汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

辅助拉深凸模和凹模在汽车侧围外板拉深模中的应用

简述了车身造型曲率的变化对冲压制造带来的影响,为了优化侧围外板后风窗区域成形不足的问题,描述了常规优化方法的局限性,论证新增辅助拉深凸、凹模优化成形的原理和实施流程,经过实践验证,证明了该方案的有效性。     

具有移动压料功能的压边圈及拉深模设计

针对汽车覆盖件冲压过程中存在刚性不足、塌陷等问题,在常规拉深模结构的基础上,进行技术创新,设计了一种具有移动压料功能的压边圈及拉深模。模具能够提高板件的刚性、减少滑移线,还能降低拉深深度,提升材料利用率,降低企业生产成本,对提升汽车冲模设计水平具有显著意义。     

侧围拉深模具的导向结构改进

分析了传统的侧围拉深模具导向结构,指出了传统侧围拉深模具存在上模与下模之间导板导向精度低、压边圈与凸模之间没有导向、上模与压边圈之间没有导向的缺陷。通过导向结构的改进,制件棱线清晰,扭曲变形现象消除,增加了模具强度,提高了模具的精度和稳定性。     

行李厢外板上段偶发开裂原因及应对措施

针对行李厢外板上段量产不稳定,偶发开裂问题,通过分析开裂原因,及Autoform的相关参数调整模拟,制定了调整拉延筋、稳定压边圈间隙的措施。通过以上措施,使稳定生产的批量数由100件出现开裂,提升至400件不开裂。该方案可以为解决量产偶发开裂提供参考意义。行李厢外板上段,是三厢车的行李厢外板组件之一(图1)。由于其造型原因,为避免滑移线等,冲压方向设置如图2所示,导致牌照侧的拉延深度大(170mm)。     

摩擦压边的充液拉深模

利用拉深力压缩聚氨脂橡胶，使之与压边圈之间产生摩擦力成为压边力，这种压边力的大小与拉深力成正比关系，从而实现了理想的压边条件，运用滑移线场理论，较精确的确定拉深件毛坯形状和尺寸，有利于降低拉深系数，采用充液拉深，可使毛坯与凹模工作表面之间实现强制润滑，控制毛坯金属的合理流动，改善拉深变形性能，降低极限拉深系数。     

汽车发动机罩外板拉深成形的数值模拟

以板料成形的弹塑性理论和Dynaform软件为基础,对一汽大众宝来A5发动机罩外板的拉深过程进行了研究.采用正交实验法对外板零件的拉深工艺参数和模面结构参数进行了设计,研究了压边力、冲压速度、拉深筋高度和凸凹模间隙对外板零件起皱与破裂的影响规律.结果表明,压边力及冲压速度对外板零件的局部最小厚度影响均较大,凸凹模间隙及拉深筋高度对局部最小厚度的影响却较小.具体表现为:压边力越大,外板件的局部最小厚度越小;冲压速度越快,局部最小厚度越小.分析了起皱和破裂产生的原因,提出了相应的拉深质量解决方案.将此工艺方案应用于实际的工艺设计和试模生产中,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好.     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

模面精细化预处理技术应用

汽车模具开发过程中板料塑性成形的理论分析数据与现场实际情况的差异是导致型面研配工作量大的重要影响因素，使用受力软件与成形软件研究差异产生的原因，对不同成形区域模面间隙进行预处理以减少钳工工作量。以钳工研配工作量最大的侧围外板为例，在设计阶段对拉深模凸模、凹模和压边圈型面加工数据实施精细化预处理，提出了有针对性的模面处理方法、实施步骤和面片质量检查标准，缩短了25%的钳工研配工时，提高了成形稳定性，零件的表面质量也得到了有效控制，在模具开发中取得了预期效果。     

汽车门外板拉深模凹模门把手镶件加工方法改进

描述了汽车门外板拉深模凹模门把手镶件结构及其常规加工方法,通过分析该常规加工方法在加工过程中出现的问题,对其进行了改进。结果表明,改进加工方法后生产的门外板拉深模凹模门把手镶件合格率高,有效降低了镶件报废率,提高模具的制造效率,节约了制造成本,对此类汽车覆盖件模具零件的加工具有一定的指导意义。     

无压边圈的深拉深

一、前言在深拉深中用压边圈的目的是将板料压紧在凹模上,防止板料起皱。其副作用是在压边圈的作用下的摩擦引起相当大的损耗,以及由于板料的弯曲、拉直和径向压力而使它的塑性变形能力降低。再一个副作用是材料的变形硬化。在一定的板料厚径比之下,由于凸缘的抗翘曲和抗起皱,可足以免去压边圈。由凸模产生的常规冲压力便可把杯筒形部分拉到凹模里,起压边圈的作用。无压边圈的整个深拉深过程,主要受凹模截面曲线形状的影响。凹模起作用的部分是接触区的形状,可以设想有多种形式。其中最简单的一种是设置一凹模圆角,如图1所示。凹模圆角半径r大介于到0-D-d/2之间。如果凹模支撑板料的T点离凸缘较远,那么就     

金属薄板成形性能评估用拉深模具

本实用新型公开了一种金属薄板成形性能评估用拉深模具,该拉深模具包括从上至下依次设置的凹模、压边圈和凸模,凹模、压边圈和凸模内部均设有用于加热的加热部件以及用于测温的热电偶,并且所有的加热部件以及热电偶均通过电缆连接至外部温控器上。     

顶端板拉深回弹控制与影响因素分析

针对某轨道客车顶端板拉深成形存在的缺陷,运用塑性力学理论进行应力分析,提出优化补充造型和翼边反向拉深的控制方法,并运用数值模拟分析不同因素对板料拉深回弹和翘曲的影响规律。结果表明,进行板料工艺补充、增加翼边拉深工序能有效地减小端壁翘曲和拱顶外张。增大板料大曲率半径段外扩量、增大压边力和减小凹模圆角半径能有效减小端壁翘曲回弹量。控制翼边顶料板圆角半径在R4~R8mm,凸、凹模间隙在1.6~2mm,翼边压边力小于3000kN都能有效地控制板料拉深回弹。     

汽车侧围内补板拉深成形数值模拟分析

借助板料成形数值模拟软件Autoform对汽车侧围内补板进行拉深过程的数值模拟,确定工艺补充方法,结合成形极限图,针对产生开裂和起皱区域进行分析,从坯料几何形状、拉深筋、压边力等方面进行调整,经多次模拟得出产品的优化参数,从而缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率和产品的质量。     

扬声器盆架拉深模设计与调试

介绍了采用加大拉深模凸、凹模过渡圆角,增大凸、凹模间隙,降低表面粗糙度值及减少拉深过程压边力变化等措施,避免扬声器盆架拉深破裂,完成了模具的设计制造,生产的产品质量优良。     

钛合金高方盒形件拉深新方法

为了解决现行高方盒形件成形效率低、生产成本高等问题,提出一种新的成形工艺——锥形与方形组合凹模成形工艺。运用Qform2D/3D、V7分别在传统的辐射状和新工艺的锥形与方形组合凹模中模拟板材高方盒形件拉深成形过程,并据M-K失稳准则和Hill48判据损伤评价研究力的规范、应力-应变状态。分析结果表明：对于高方盒形件拉深成形,采用传统辐射状凹模拉深平均应力较锥形-方形组合凹模中拉深平均应力大10%,此时,在组合凹模中最大变形程度位置平均应变较传统辐射状凹模小16%,新成形工艺提高了变形均匀性。同时,板材在组合凹模中采用压边圈条件下,仅要一段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件;在不使用压边圈条件下,可用两段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件。这一研究成果为类似零件在拉深过程中免除中间退火工序、实现自动化生产线创造了条件。     

基于伺服技术的侧围外板材料降本方案

为了降低侧围外板材料成本,运用AutoForm软件对侧围外板拉深成形过程进行了数值模拟,研究了侧围外板成形过程中塑性变形与压边力加载方式和冲压速度的关系。当压边力和冲压速度呈阶梯式从大到小变化时,侧围外板能获得最佳的成形效果。通过将数值模拟与伺服技术相结合的方式,对侧围外板拉深成形速度曲线进行优化,实现了侧围外板材料从JAC270F-45/45到JAC270D-45/45的降级。结果表明,运用伺服技术后,材料切换为JAC270D-45/45的侧围外板成形良好,能满足侧围外板批量生产需求,可为整车节约制造成本52.6元/台。     

基于AutoForm的轿车行李箱内板成形工艺优化

以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角半径14和3 mm分别增大到18和4.5 mm,将压边力由500 kN减少到400 kN等措施进行工艺优化。优化结果表明,压料面上起皱风险明显减小。按优化后的成形工艺进行内板零件拉深成形,所生产出的内板零件无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。     

拼焊板方盒件拉深成形的实验研究

本文对拼焊板方盒件的拉深成形进行了试验研究。试验中采用了整体压边圈和分瓣压边圈。凹模表面和型腔加工了台阶以补偿坯料的厚度差值。对压边力的控制采用了弹性橡胶控制法和刚性直接控制法。对压边力的分布采用了均匀压边力和局部改变压边力。通过调整模具结构和压边方法及压边力分布 ,对坯料不均匀变形规律及焊缝的移动规律、坯料的起皱规律及控制坯料不均匀变形的方法进行了探讨研究。