锅炉一级再热器内壁腐蚀原因分析

通过宏观和微观检验对型号为BP-1025的锅炉一级再热器内壁腐蚀原因进行了分析。结果表明：一级再热器管内壁腐蚀类型属于停用期问的氧腐蚀,是机组投运以来多次腐蚀累积的结果;泄漏管样的穿孔是以往形成的腐蚀坑,在此次停炉后再次腐蚀以致蚀穿管壁而造成的。     

某油冷却器换热管泄漏原因

某公司生产的油冷却器换热管在投入使用9～12个月后发生腐蚀泄漏现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析、原子吸收光谱分析等方法分析了管道腐蚀泄漏的原因。结果表明：油冷却器换热管介质中的氯离子和硫离子在管内壁积垢中沉积并富集在管壁基体前沿,导致内壁产生大量点腐蚀,点腐蚀位置与未腐蚀位置形成大阴极小阳极腐蚀电池,增大了腐蚀速率,在管内介质的冲刷作用下,点腐蚀坑进一步扩大,最终导致管道泄漏。     

热交换器不锈钢管泄漏原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能试验、腐蚀试验、断口分析、能谱分析以及金相检验等手段对某项目6号机组3号高压加热器热交换器换热管发生泄漏的原因进行了分析。结果表明:该热交换器不锈钢管发生泄漏失效主要是因为介质中存在氯和氧元素(启停机凝结水),在遮热板钻孔内壁和失效管外壁之间产生点蚀和缝隙腐蚀,破坏了换热管表面的钝化膜并形成点蚀坑(孔),在热应力、冲击应力和振动应力作用下逐渐萌生微裂纹,最终发生应力腐蚀开裂和振动疲劳开裂,并导致泄漏。     

船舶冷却系统铜镍合金管腐蚀穿孔原因

采用体视显微镜、金相显微镜、电子探针等分析测试方法对腐蚀穿孔失效的BFe10-1.6-1铜镍合金管进行失效分析。结果表明：失效管的内壁存在不同程度的划痕，且腐蚀坑内壁显微组织呈现“波纹”状，符合海水冲刷腐蚀的特征；腐蚀区的显微组织呈现“冰糖块”状，符合晶间腐蚀的特征；腐蚀坑内的泥沙沉积致使管道发生点蚀。结合船用铜镍合金管的使用工况，确认该失效管腐蚀穿孔失效的主要原因是海水冲刷腐蚀、晶间腐蚀及点蚀。     

船用空冷器换热管泄漏原因分析

某船用空冷器交付使用3个月发现其换热管泄漏。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对换热管的泄漏原因进行了分析。结果表明:泄漏原因为点腐蚀所致,由于冷却系统内的腐蚀产物以及海洋生物随同海水进入空冷器芯的换热管内,附着于换热管内壁形成沉积物,该沉积物分布不均匀,使换热管不同部位存在供氧差异和介质浓度差异,从而形成微电池效应,产生点腐蚀导致泄漏。     

超超临界火电机组热交换器BFe10-1-1白铜管泄漏分析

某超超临界火电机组热交换器BFe10-1-1白铜管运行4a(年)后发生泄漏失效。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、断口分析、管子内壁沉积物检验等方法对白铜管的失效原因进行了分析。结果表明:白铜管内壁存在明显的沉积物,沉积物下形成氧浓差腐蚀,导致管子内壁产生点腐蚀;点腐蚀坑区域Cl~-存在对于晶界部位的铁元素产生进一步腐蚀使得富集于晶界处的铁元素不断流失而形成空位,空位的不断形成及合并导致晶间裂纹的萌生,最终导致管子发生晶间腐蚀开裂。     

余热锅炉受热面管泄漏失效分析

某燃气机组2台余热锅炉的部分受热面管在试运行过程中发生泄漏,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射等方法对管子泄漏原因进行了分析。结果表明:发生泄漏管子的内壁具有较多的腐蚀产物,经分析为铁的氧化物,腐蚀产物的组成以及腐蚀坑的形貌均说明管子内壁发生了局部氧腐蚀,腐蚀部位变薄形成凹坑,严重处发生了穿孔泄漏。     

X60M钢管泄漏原因分析

X60M钢级螺旋缝埋弧焊钢管在管道试压过程中发生了泄漏,通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及能谱分析的方法,对其泄漏原因进行了分析。结果表明:板坯浇铸过程中熔渣卷入金属基体,并在后续的轧制过程中暴露于表面;在腐蚀性环境中熔渣周围形成点蚀,在自催化和氧浓差的作用下,点蚀坑逐渐扩展并最终导致管体穿孔及泄漏。     

应力作用下点蚀损伤发展特点的理论分析

根据现场挂片试验下点蚀发展速度规律和应力对腐蚀电流的加速效应,提出了应力作用下点蚀速度和点蚀坑形状变化规律的微分方程,并通过数值方法进行求解.分析发现,应力作用下腐蚀速度更快;点蚀坑的形状受应力影响,通常在垂直于主应力方向上腐蚀更快,可能逐渐形成垂直于主应力的扁平型点蚀坑甚至发展成为裂纹;应力必须要达到一定数值才会对腐蚀速度有明显的影响,对于304不锈钢半球形点蚀损伤,残余应力达到180 MPa就可能引起点蚀坑迅速发展成裂纹.     

凝汽器黄铜管失效分析

采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、氨重试验以及能谱分析等方法对凝汽器铜管存在坑点腐蚀的原因进行了分析。结果表明：在黄铜管的加工中使用了热裂解性能较差的内模拉伸润滑油而使其内壁粘附着炭质沉积膜,加上黄铜管未采用硫酸亚铁成膜处理以及机组运行中也未进行定期胶球清洗等是造成其腐蚀的因素,其中炭质沉积膜的存在是导致黄铜管在冷却水的作用下形成坑点腐蚀的主要原因。提出了预防凝汽器黄铜管坑点腐蚀的对策。     

输油管道漏油原因分析

输油管道发生泄漏.采用化学成分分析、宏观、微观特征观察及焊接接头显微组织分析等方法对输油管母材和泄漏点进行了分析,同时对孔蚀形成机理进行了论述,并围绕孔蚀形态的演化畸变进行了综合分析.结果表明,管道漏油是由于不锈钢管道发生孔蚀所致.     

75t／h循环床锅炉高温过热器蛇形管泄漏分析

对７５ｔ／ｈ循环床锅炉高温过热器蛇形管裂纹及泄漏事故进行了分析。确认管内壁的腐蚀坑与碱性介质的综合作用诱导了苛性脆性裂纹的发展，使过热器早期失效。提出了防护措施。     

20G无缝钢管穿孔泄漏失效分析

基于腐蚀环境和基材相互作用机理,结合管材、腐蚀产物、水质等因素,分析了某20G无缝钢管穿孔泄漏失效原因。结果表明:钢管穿孔泄漏主要是由于管内介质环境引起20G无缝钢管发生局部腐蚀,水质较差偏硬,Cl~-和F~-等腐蚀性离子的存在促进了点蚀环境的形成,导致无缝钢管穿孔泄漏。建议改善水质处理及监测,并采用耐点蚀的Cr-Mo低合金钢管替代现有20G钢管。     

20CrNi2Mo钢制齿轮表面点坑状缺陷产生原因分析

某20CrNi2Mo钢制齿轮服役一段时间后,齿面出现了较多点坑状缺陷。采用宏观分析、扫描电镜分析、金相检验等方法对该齿轮缺陷出现的原因进行了分析。结果表明:齿面及齿顶凹凸不平的点坑状缺陷均由电蚀所致。电蚀使得局部油膜无法建立,加之电蚀放电后形成高硬、高脆的淬火马氏体,在循环啮合作用下齿轮发生磨损并出现接触疲劳剥落。     

冷凝器传热管腐蚀失效分析

针对船用冷凝器B30换热管的腐蚀泄漏问题,通过对管材理化分析、腐蚀形貌观察、金相分析和腐蚀产物分析等探讨了其腐蚀失效的原因,结果表明:B30换热管成分满足设计要求,内外表面金相组织分布不均;失效主要由内表面的腐蚀引起,表现为富Ni相优先腐蚀,导致其包围的富Cu相脱落,宏观上表现为点蚀坑的不断加深与扩大,最终导致B30换热管腐蚀穿孔失效。     

某200 MW燃煤电厂锅炉水冷壁管泄漏原因

某200 MW燃煤电厂锅炉水冷壁管在A级检修水压试验过程中发生泄漏。采用宏观观察、拉伸试验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该水冷壁管泄漏的原因。结果表明：因锅炉水质较差、停炉保护不到位、管子传热不良等原因,使富含氧化铁及氧化铜的水渣在锅炉水冷壁管向火面内壁产生沉积,形成垢下氢腐蚀,造成管子强度降低,最终导致管子泄漏。     

某气田污水储罐穿孔失效机理研究

某气田污水储罐在服役过程中发生穿孔泄漏。为分析穿孔原因,明确污水储罐常见穿孔部位的临界壁厚,利用显微硬度计、万能试验机、金相显微镜、扫描电子电镜（SEM）、能谱仪（EDS）和X射线衍射仪（XRD）对储罐理化性能、穿孔特征、腐蚀产物形貌及成分进行分析。结果表明：材质的理化性能符合要求;腐蚀产物疏松,以Fe₂O₃为主,夹杂少量FeS;腐蚀坑由储罐内壁向外壁发展,穿孔时腐蚀坑深度约为2.6 mm。因此,储罐穿孔机理与过程为水与腐蚀性介质渗入到膜层与储罐内壁之间发生氧腐蚀为主,SRB腐蚀为辅的腐蚀,在储罐内壁形成局部腐蚀坑。腐蚀坑深度达到储罐初始壁厚的65%时,坑底应力水平超过储罐抗内压强度,形成穿孔,造成储罐泄漏。     

某超临界600 MW机组锅炉水冷壁管泄漏原因分析

某电厂超临界600MW机组锅炉水冷壁管在运行过程中发生泄漏。通过宏观检查、内壁垢量测定、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、力学性能试验、硬度测试等方法对水冷壁管的泄漏原因进行了分析。结果表明:水冷壁管内壁垢层较厚且分布不均匀,锅炉燃烧不稳定,导致水冷壁管的外壁出现腐蚀性热疲劳裂纹,内壁出现热疲劳裂纹,最终导致其发生泄漏失效。     

奥氏体不锈钢波纹膨胀节失效分析

采用化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法对某电厂多次发生泄漏的膨胀节进行了检测,对其形成原因进行分析。结果表明：膨胀节在服役环境下,其内侧蒸汽中携带的氯化钠,在膨胀节的波峰内侧部位发生富集和浓缩,并在工作条件下,腐蚀裂纹从膨胀节内侧启裂,以沿晶状特征逐渐向外壁延伸穿透,最终形成穿透裂纹和点蚀坑,使波峰处材质发生应力腐蚀开裂而导致泄漏。     

择优蚀坑表征立方晶系冷轧电工硅钢取向性

为确定电工硅钢的晶粒取向性,应用蚀坑技术研究了冷轧无取向硅钢、取向硅钢因择优腐蚀所形成的蚀坑与晶粒取向的关系,分析了{100}面系蚀坑形貌的演变过程,从晶体学角度建立了蚀坑形貌与晶面指数的对应关系.结果发现:无取向硅钢形成不同形貌的蚀坑,其晶面指数为(001)、(011)和(111),或是由它们演变形成的其他晶面指数;取向硅钢形成的蚀坑为同一类型,晶面指数为(011)或由其演变形成的其他晶面指数;晶界也会形成蚀坑,其形貌与相邻晶粒间的取向差有关,取向差大,形成{100}、{110}和{111}面系的蚀坑,取向差小,形成{110}面系的蚀坑.取向硅钢的蚀坑分布具有连续性,晶界的存在并不改变蚀坑的基本特征;取向硅钢蚀坑的底棱相互平行,相差不超过5°,底棱延伸方向与硅钢的轧制方向即[001]方向一致,偏离角度不超过5°.