120t转炉双联法冶炼低磷钢的工艺研究与实践

介绍了莱钢炼钢厂120t转炉双联法冶炼低磷钢的工业生产试验情况。试验过程中主要从原料、脱磷炉、脱碳炉三方面入手,控制终点磷含量,最后从影响转炉脱磷的相关因素,阐述低磷钢冶炼过程中脱磷的各个控制环节。     

转炉双联法冶炼技术实践

综述了不锈钢分公司转炉双联法冶炼工艺的生产实践情况,讨论了该工艺在主原料装入、造渣工艺、吹炼模式、锰矿直接合金化等方面的特点,并叙述了不锈钢分公司应用转炉双联法冶炼工艺所取得的效果.     

LF-RH/TCOB双联法冶炼超低碳钢工艺优化

济钢第三炼钢厂采用中薄板坯铸机（ASP）生产超低碳钢,利用LF-RH/TCOB精炼工艺解决了钢水的可浇性及钢水中[C]等成分的控制问题。通过确定精炼过程中各阶段的提升气流量、钢包渣系及TCOB吹氧脱碳处理氧枪参数等,对关键工艺参数进行优化,实现了连续浇钢6炉以上,成品碳含量[C]〈50×10^-6,全氧含量可达到30×10^-6以下。     

转炉双联法的冶炼工艺特点

<正>转炉双联法炼钢工艺,即采用一座转炉进行铁水脱磷,另一座转炉脱碳和提温,两座转炉双联组织生产,以达到有效改善钢的质量和缩短冶炼周期的目的。(a)良好的氧化性气氛。(b)转炉功能单一化可缩短冶炼周期。(c)锰矿增锰与抑制钢水增硫。在脱碳     

转炉双联法冶炼超低磷钢工艺研究

研究了转炉双联法炼钢过程,特别是在温度、碱度、FeO含量等脱磷工艺的冶金条件。转炉试验结果表明,当双联法的D-P阶段处理温度为1 450～1 499℃、碱度为2.5～3.0时,能提供较好的脱磷热力学条件;D-C阶段碱度在4.0~6.0,氧压在0.6~0.7 MPa及合理的氧含量下,成品磷含量≤50×10-6的比例达77%。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

低硅铁水冶炼工艺优化

简介西林钢铁公司炼钢总厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,加强转炉热平衡控制,从转炉装入制度、供氧制度、造渣制度进行优化,加强前期成渣控制,中期保证炉渣泡沫化,有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪等难题,使此流程生产成本降低。     

转炉低磷钢水冶炼的研究与实践

介绍了鞍钢第一炼钢厂利用现有的设备技术条件进行转炉低磷钢水冶炼的研究与实践，总结出了一套成熟的转炉低磷钢水的冶炼经验，并应用于的2一l、朋l、x70管线钢等高中低碳钢种上。实践证明，转炉低磷钢水冶炼的控制方法是可行的，并已获得可观的经济效益。     

LF炉与中频炉双联冶炼高合金钢工艺实践

对LF炉与中频炉双联冶炼高合金工艺实践进行了分析、研究。结果表明,采用LF炉与中频炉双联冶炼高合金钢能有效降低LF炉冶炼时间,提高合金回收率,减少高合金钢中的夹杂,具有良好的应用效果。     

低磷生铁冶炼

在准确计算高炉磷负荷、磷平衡的基础上,选择低磷原燃料,组织高炉合理炉料结构和燃料结构,改善高炉操作,成功地冶炼出了优质低磷炼钢生铁,同时改善了高炉技术经济指标,显著提高了经济效益。     

低硅铁水冶炼工艺实践

简介了川威炼钢厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,采取加入一定的钢包余渣和留渣操作等技术措施,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪、不利于脱磷及炉况维护等难题。     

低硅铁水冶炼工艺实践

简介了川威炼钢厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,采取加入一定的钢包余渣和留渣操作等技术措施,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪、不利于脱磷及炉况维护等难题。     

电硅热法冶炼低磷钒铁

根据电硅热法冶炼钒铁的工艺及生产的特点，以还原脱磷和氧化脱磷的热力学分析为基础，探索以低磷钒铁的生产条件，并在实际生产中取得了较为稳定的低磷钒铁生产效果。     

电硅热法冶炼低磷钒铁

根据电硅热法冶炼钒铁的工艺及生产特点,以还原脱磷和氧化脱磷的热力学分析为基础,探索了低磷钒铁的生产条件,并在实际生产中取得了较为稳定的低磷钒铁生产效果。     

转炉冶炼高温低磷生产技术实践

近几年来,第一炼钢厂为了能够实现降本增效,一直在研究如何降低降低精炼电耗这一问题。在对实际问题进行分析之后发现影响电耗主要因素是转炉放钢温度偏低导致精炼通电升温时间长,因此需要提高转炉放钢温度。在对现有工艺进行优化之后,采用了模拟副枪工艺,使得炉渣的"乳化"程度大大提升,同时也使得转炉的出钢温度以及脱磷率提升,通过数据对比显示企业直接带来了1175万元的经济效益。     

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1 000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。     

电炉冶炼低钛轴承钢工艺实践

在电炉冶炼中通过氧化去除钢水中的残余钛,使出钢终点w(Ti)≤0.001 0%,精炼过程中使用低钛合金、造渣料、辅助材料等使精炼渣碱度控制在4~6,精炼过程的钛增幅≤0.001 2%,钢中成品w(Ti)≤0.003 0%,可提高轴承的疲劳寿命。     

中磷铁水冶炼高磷钢工艺实践

综合论述了梅山在开发高磷钢过程中，充分利用铁水含磷高的特点，采取“保磷”措施，取得了成功；节约了冶炼成本，提高了产品效益。