盘螺屈服不明问题探索与力学性能优化

通过对盘螺拉伸试验的观察分析,发现盘螺拉伸曲线是否存在明显屈服现象是导致性能波动的主要原因.对盘螺力学性能是否有明显屈服进行了不断的研究和试验,并多次对盘螺生产工艺控制进行了调整,通过对控轧控冷方案的调整,使盘螺的屈服点明显率由原来不足50!提高到90!以上,大大降低了盘螺性能的不合格率.     

EBT电炉冶炼车轴钢影响钢液氮含量因素分析

根据钢液脱氮理论及一钢自身的工艺特点，本文对一钢厂冶炼车轴钢影响钢液氮含量的因素进行了分析。分析结果认为造成目前车轴钢氮含量偏高的主要原因是由于电炉铁水装入工艺发生改变，导致吸氮增多，成品氮含量偏高。     

氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

钢中氮含量控制的研究及探讨

调查了攀钢不同系列连铸钢种在各工序过程氮含量的变化趋势和增氮影响因素,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因在于转炉出钢及连铸浇注过程增氮较多,并提出了降低钢水及连铸坯氮含量的控制措施和方向。     

120t LD-LF-RH-CC全流程钢水氮含量控制技术研究和工艺实践

针对攀钢重点品种钢氮含量偏高的问题,通过调研,确定了转炉终点钢水氮含量高、出钢过程增氮严重、精炼结束至中间包增氮严重是导致氮含量偏高的主要原因,提出“转炉低氮钢冶炼”、“两步脱氧控制出钢过程增氮”、“双氩封长水口保护浇注”等氮含量控制的关键技术,可将转炉终点钢水氮含量平均控制在13×10^-6以内,出钢过程及精炼结束至中间包增氮控制在5×10^-6以内。应用结果表明,板坯大梁钢、电工钢、IF钢成品氮含量分别为30.3×10^-6、18.2×10^-6、16.3×10^-6,方坯重轨钢和帘线钢成品氮含量平均为40.8×10^-6、38.2×10^-6,使攀钢低氮品种钢氮含量控制水平得到了大幅度的提升。     

低铁耗下钢中氮含量的研究与控制

对钢中氮含量的变化趋势及其影响因素进行了研究分析。结果表明,转炉终点N含量偏高是导致钢中N量升高的主要原因,且相较有精炼工序的炉次,无精炼工序的出钢过程增N量偏高;入炉铁水比、废钢及焦炭加入量、转炉底吹工艺及终点碳含量控制等均是导致钢中氮含量升高的主要因素。通过以硅碳球替代部分或全部焦炭,采用部分铁块搭配废钢使用的原料结构,调整氮氩切换时间、后搅气量及后搅时间,控制转炉终点碳含量及脱氧合金加入顺序等措施,实现了钢中氮含量控制在50 ppm以内,铸坯角裂率大大降低,产品质量得到有效提升。     

提高盘螺性能的生产实践

宣钢高强度棒线材厂针对盘螺HRB400力学性能偏低的情况,通过对控轧控冷工艺进行优化,提高了盘螺的性能。     

半钢冶炼转炉终点钢水氮含量控制技术

针对攀钢集团西昌钢钒有限公司半钢炼钢转炉终点钢水氮含量偏高的问题,对转炉冶炼过程钢水氮含量变化规律及其影响因素进行了研究,并提出了规范废钢加入量、减少补吹、采用专用底吹供气模式及冶炼后期采用发泡剂促进脱氮等氮含量控制技术措施。应用效果表明,采用转炉终点氮含量控制技术后,200 t转炉终点钢水平均氮质量分数由18×10-6以上降低到13×10-6以内,实现了氮质量分数小于15×10-6的稳定控制。     

电转炉冶炼GCr15钢氮含量的过程控制

针对90 t电转炉生产轴承钢GCr15时,成品氮含量偏高的问题,在对生产过程中氮含量变化行为进行统计分析的基础上,对出钢、LF精炼、VD真空处理各工序的氮含量主要影响因素进行了分析讨论,提出氮含量控制最佳工艺参数。通过采取措施,LF进站时钢液中平均w(N)降低7.2×10-6,精炼平均增氮质量分数降低32.2%,VD脱氮率则由20.2%提升至29.2%,而中包成品样平均w(N)则由49.7×10-6降低至35.7×10-6。     

盘螺通条性能的分析与研究

本文通过分析HRB400E盘螺通条性能,研究通条性能波动的规律和原因,经过验证得出风冷辊道风量分布不均造成冷却速度的差异是导致盘螺通条性能产生波动的主要原因。验证试验还发现矫直对盘螺的Rp0.2有影响,未矫直盘螺的屈服特征更明显。     

Optimizing low-nitrogen-steel metallurgy process in combined blowing converter

通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程,提出了钢中氮含量偏高的原因,并针对原因制定了相应的措施,包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后,降低了转炉钢水的氮含量,钢水氮质量分数平均控制在22．27X10-6。     

闽西离子吸附型稀土开采对土壤及地表水的影响

以福建省连城县文坊稀土废弃矿区为研究对象,并以周围未开采区为对照,对其0～100 cm的土壤和地表水体的环境特征进行分析,探讨离子吸附型稀土开采对土壤和水体的影响。结果表明,全氮和有机碳含量偏高,土壤中铵态氮、硝态氮含量远高于未开采区,铵态氮是氮化物的主要存在形式;地表水体的NH⁺₄-N、NO^-₂-N、NO^-₃-N、SO■含量均高于对照区水体,NH⁺₄含量接近国家地表水环境质量标准(GB 3838-2002)中Ⅲ类水限值;矿区土壤铵态氮、全氮和有机碳含量随着土壤加深而减少,硝态氮变化趋势相反。研究认为,虽经过多年淋失,但土壤和地表水体各项环境质量指标仍偏高,存在生态风险,本研究可为离子吸附型稀土废弃矿区环境修复提供参考。     

LF精炼过程钢液氮含量控制

针对LF精炼钢氮含量偏高的问题,对冶炼各工序进行了取样分析,发现LF精炼造渣阶段为主要的增氮环节。通过实际取样检测和热力学分析,证实造渣阶段的增氮主要是由铝灰中的Al N引起的。使用Al2O3含量较高、氮含量较低的人工合成渣替代铝灰,使铝灰的使用量由2.6 kg/t降低至0.6 kg/t,通过对一个浇次7炉试验钢的LF出站氮含量进行检测,平均氮质量分数由改进前的76×10-6下降到44×10-6,在不影响精炼效果的同时抑制了原辅料引起的钢液增氮。     

400 MPa级抗震盘螺生产工艺研究

在少量添加和不添加钒的两种成分条件下,采用低温轧制和快速冷却的工艺试制了HRB400E抗震盘螺。对试制产品进行了力学性能和高倍组织的检验。试制结果表明:加钒盘螺屈服强度在430~455 MPa范围内,未加钒盘螺屈服强度在410~430MPa范围内,综合力学性能良好,盘螺金相组织主要为铁素体和珠光体,完全能够满足抗震钢筋的要求。     

苹果园化肥投入及土壤养分状况研究

[目的]获得苹果园化肥投入和土壤碱解氮、速效磷和速效钾的含量状况.[方法]对25个农户苹果园化肥投入进行调查,采集土壤样品进行测定分析.[结果]氮磷钾养分平均投入量为839.6、520.4、899.7 kg/hm<.2>,氮磷钾养分的投入比为1.00:0.62:1.07.0～60cm土壤碱解氮、速效磷、速效钾平均含量分别为53.49、70.73、180.10 mg/kg,土壤中碱解氮、速效磷、速效钾的比例为1.00:1.32:3.37.[结论]苹果园化肥投入总体水平比较高.土壤碱解氮的含量总体偏低,土壤速效磷的含量偏高,土壤速效钾的含量较高.     

HRB600高强盘螺的研制与开发

介绍了HRB600高强盘螺的研制情况,研究了钢筋的化学成分、微合金化工艺及控轧控冷工艺。结果表明,其力学性能满足要求,显微组织为铁素体和珠光体;HRB600高强盘螺不但提高了热轧钢筋产品的强度级别,还符合当前建筑用高强钢筋的发展趋势,具有良好的市场前景。     

炉口焊缝开裂的处理

湘潭钢铁公司第二炼钢厂转炉炉口焊缝处频繁开裂，分析认为其主要原因是焊缝中氮含量偏高，采取边烤边焊的措施后，基本上解决了这一问题。     

水口快换铸坯洁净度分析与应用

水口快换铸坯为典型的非稳态铸坯,其铸坯洁净度与正常铸坯相比较差。通过氮氧含量分析、大样电解分析、扫描电解和能谱分析等手段,研究了换水口前后铸坯洁净度的变化规律。研究结果表明,换水口前后两米内氮氧含量明显偏高,之后趋于正常水平。夹杂物数量的变化规律与氮氧含量的相同。夹杂物种类主要为水口耐材剥落、保护渣卷渣以及二次氧化导致的夹杂。基于此,换水口铸坯要求切割尺寸在换水口位置前后3 m,3 m外铸坯正常使用。     

针对盘螺HRB400Eφ12屈服强度偏低的原因分析及整改方案

针对本公司近期生产出来的盘螺HRB400Eφ12屈服强度小于内控标准430MPa的问题,对低于内控的样品取样进行化学成分分析、金相显微组织分析,并对低于内控样品的检验结果进行分析。分析发现,化学成分偏低、组织中存在心部偏析和网状铁素体、魏氏组织等缺陷导致盘螺HRB400E屈服强度偏低,并针对这些影响性能的因数提出改进方案,找到最符合生产实际的方案。     

X80管线钢生产过程氮的控制实践

介绍了管线钢中氮的危害,结合管线钢化学成分和生产工艺,分析氮的来源、溶解和扩散机理,基于转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸等生产工艺特性,对不同工序钢水中氮的数据进行采集和分析,系统研究提高转炉吹炼命中率、改善造渣制度、强化出钢管理、全程底吹Ar控制,LF微正压操作,RH真空处理,连铸保护浇注等措施对降氮和控氮的影响,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因。为管线钢冶炼的降氮和控氮,强化重点工艺环节的控制,优化改进控制工艺,提供了科学依据,形成了一套全工序控制钢水氮的措施,确保高级管线钢中氮质量分数控制在0.0045%以下。