横向卷曲“C”形屑形成与折断的实验研究

本文通过改变切削条件和刀具几何参数，对横向卷曲“Ｃ”形屑折断模型进行了实验研究。研究表明：发生横向卷曲的切屑与工件未加工表面后刀面接触后，产生的全约束反力与拉发触面公法线间的夹角小于４５℃时，切屑折断为横向卷曲“Ｃ”形屑。     

微切削中的切屑变形系数及切削变形研究

微细产品的需求增大使作为微细产品主要加工方式的微切削受到高度重视。研究微切削过程的变形程度可以预测和控制切削参数,设计高效刀具,提高产品质量。然而微切削过程中的变形剧烈,很难测量。切屑变形系数能够真实反映切削过程中变形且直观易测,研究基于微切削中的切屑变形系数,通过提出的微切削模型描述微切削变形情况;设计正交微车削试验获得微切屑变形系数和切削力,计算第一变形区的剪切角、应变、应力。结果表明正交微切削中的切削厚度（进给量）增大时,切屑变形系数增大;剪切角随进给量增大而增大,用微切削模型得到的剪切角比用宏观切削模型要小：第一变形区的总剪切应变随切削速度的增大而增大,随进给量的减小反而增大;微切削中剪切应力比正应力大,当进给量减小时,应力大致增大,表现出明显的尺度效应。试验证明用切屑变形系数描述微切削中的变形方法简便、有效。     

几种断屑槽型的探讨

<正> 切屑的折断不仅与加工材料的性质有关,还和切削用量、刀具角度等有关,其变形过程是极其复杂的。切屑断与不断的根本原因就在于切屑形成过程中的变形;而切屑变形的主要现象是切屑收缩。切削时工件材料受到挤压,内部应力增加产生滑移变形,使切屑长度缩短、厚度增加。因此,根据工件材料的收缩系数来研究切屑变形规律是比较简易可行的一种方法。收缩系数K=L L屑=a a屑>1     

切屑形成与卷曲研究

以金属塑性理论为基础,分析了切屑受力状态,阐述了金属切削过程中切屑变形与切屑卷曲的基本原理.     

横向卷曲C形屑折断数学模型及试验研究

借助于高速摄影技术，分析了横向卷曲Ｃ形屑的形成与折断过程。提出了一种新的切屑折断数学模型，给出了折断判据，并进行了试验研究与验证。     

横向卷曲短螺卷屑折断数学模型与折断判据

借助于高这摄影技术对在金属切削加工中产生的横向卷曲短螺卷悄的形成进行了分析，并根据动力学原理对切用形成过程中的受力与行断进行了研究，建立了数学模型，并提出了切屑折断判据。     

切削铝基复合材料时的切屑变形及影响因素研究

切屑形态特征和变形系数是研究切削变形程度的重要手段和参数,是计算其他切削过程参数的基础.通过硬质合金和聚晶金刚石(PCD)刀具车削SiC增强铝基复合材料,并观察切屑SEM照片,检测切屑的变形尺寸,研究切屑形态和变形系数.结果表明,切屑形态为小螺卷状,呈节状锯齿形.切削速度与变形系数的关系曲线呈驼峰形,随着进给量和刀具前角的增大,切屑变形系数减小.     

一种易于折断的切屑卷曲形式及其在断屑中的应用

在实验和理论分析的基础上、本文提出了复合卷曲的切屑比以向上卷曲为主的切屑易于折断的观点，并且讨论了切屑产生复合卷曲的条件及在断屑槽设计和使用中的应用。     

麻花钻加工20Cr的断屑仿真分析

利用有限元软件DEFORM-3D,对麻花钻钻削20Cr的断屑过程进行了仿真分析。根据塑性材料断裂强度理论,以切屑卷曲变形为断屑判据。通过模拟分析,得出了工件的等效应力、应变及其分布,以及工件上P点最大等效应变的变化规律,阐释了该点最大等效应变与切屑卷曲变形的正相关性。提出并验证了P点最大等效应变的峰值可作为麻花钻加工20Cr的断屑判据。     

从切屑处理性能看钢材的可加工性

<正> 本文简述了切屑韧性(断裂变形)的测量方法,介绍了应用该测量方法对各种钢材切屑韧性的研究结果,并分析了影响切屑韧性的主要因素。1、切屑易折程度的评定—断裂变形断屑方法有多种形式,通常是切屑碰撞后刀面而折断的“后面碍障式”。这种形式的断屑机理如图1所示:设切屑流出时的卷曲半径为R_o,则①其前端碰到后刀面,阻碍其继续行进;②切屑内侧(锯齿形一侧)受到弯曲力矩作用,形成一种张力,弯曲力矩以切屑越过     

切屑形成的基本理论与屑形控制

论述了金属切削过程中切屑变形与卷曲的基本原理 ,分析了塑性金属与脆性金属切屑的不同形成机理 ,提出了控制切屑形状的基本原则     

切屑三维卷曲的运动学分析

建立了一种新的描述切屑三维卷曲的数学模型。在该数学模中,用上卷侧卷和扭卷描述切屑的形状;将作用于切屑上的力矩分解为３个分量,指出任一方面的力矩分量的增加（减少）将使切屑在相同方向的卷曲增加。通过试验验证了所提出的数学模型和方法的正确性。     

微切削加工的切屑变形及切削力

本文从分析微切削加工表面的形成机理入手,在考虑刀具钝圆半径存在的条件下,分析了切削表面的形成过程和微切削加工中切削变形系数,在理论上阐明了微切削加工中的切屑变形及切削力情况。在进一步实验的基础上,探明了微切削加工中,切削速度、进给量、切削深度、刀具材料及工件材料等影响切屑变形及切削力的因素。得出了微切削加工中的切屑变形系数要大于常规切削加工的切屑变形系数,减小刀具钝圆半径会减小刀具后刀面与工件的接触长度,并且会减小切削刃以下部分金属的变形,有利于获得高质量的加工表面的结论。     

斜角切削条件下45钢切削过程的三维数值仿真

传统金属切削仿真往往局限于二维仿真。本文基于有限元软件ABAQUS/Explict建立了三维斜角切削模型,并对45钢的切削过程进行了数值模拟。试验结果表明,在刀具切削过程中,刀尖接触区会发生严重的不均匀塑性变形。并且在刀具切削金属时,由于前刀面常处于高温高压的状态极易发生月牙洼磨损,同时刀具刃倾角的存在会使得切屑发生一定的横向卷曲。模拟切屑外形与试验切屑结果一致,另外模拟切削力数值与实际车削力理论公式计算结果吻合。模拟结果对金属切削加工及刀具理论研究具有重要的指导意义。     

高速正交车铣切屑变形机理研究

研究了高速车铣铝合金和钢等塑性材料的切屑变形机理。高速车铣铝合金和钢时。将产生热塑剪切失稳现象，切屑形态为不对称锯齿形切屑；切削速度越高，剪切变形越集中。热塑剪切带越窄。与切削铝合金相比，高速车铣钢时发生热塑剪切失稳的切削速度较低。     

关于断屑的问题

在技术文献中,曾不止一次地说明这钢料车削时的断屑问题。大多数的研究作品都列举断屑过程的质的鉴定,有时是以经验公式或表格的形式来给出车刀断屑器的几何形状与切削用量的关系。可是,切屑在刀上的折断过程图式,以及根据切削条件来计算断屑器几何形状的方法,却还没有制订出来。本文提出一种车刀断屑过程的计算方法;并推导出一个切屑变形的准则,以区分切屑在具有卷屑台式车刀上的卷曲区域和折断区域。切屑裂断过程的程序,经研究结果是这样的:     

医用钛合金切削加工中切屑变形机理研究

在分析医用钛合金材料Ti-6Al-4V特性的基础上,首先从理论上阐明了钛合金切削加工的切屑变形机理,然后采用试验研究方法,从切屑变形系数ξ与刀具前角γ0的关系、显微组织结构特征两方面对切屑变形机理进行深入研究,发现钛合金Ti-6Al-4V高速切削时切屑变形的主要特征是集中剪切滑移;切屑变形系数ξ随刀具前角γ0的增大而减小,在保证切削刃强度的前提下,增大刀具前角可改善钛合金的切削性能;同时Ti-6Al-4V钛合金的典型（α-β）相金相组织使其成为难切削加工材料,应积极采取措施减少其给切削加工带来的不利因素。     

钛合金钻削

钻削时钻头的容屑空间为半封闭型,希望切屑成碎块排屑。螺旋卷切屑特别是在钻深孔时,容易堆积阻塞在钻槽中影响切屑排出,并且会妨碍切削液流至钻头的切削部分,结果使产生的热量过多,钻头提早磨损变钝。钛及钛合金钻削时生成长而薄的卷曲切屑,再加上钻削产生热量多和材料的导热性差,容易造成切     

磨削圆弧形断屑槽时砂轮倾斜角公式的推导及槽型的计算机模拟

磨削圆弧形断屑槽时砂轮倾斜角公式的推导及槽型的计算机模拟哈尔滨科技大学刘献礼，除波，李振加，刁军臣１．序言重机厂在加工化工行业中的重点设备加氢反应器的筒节（材质为：）时。由于材质的特殊难加工性，如：韧性大，对刀具粘结严重．切屑变形系数大、切削温度高、...     

切屑卷曲模型及其控制参数的研究

分析了Lee—Shaffer刚塑性滑移线场切削模型的不足 ,强调切屑形成过程中存在加工硬化 ,据此建立了基于线性强化弹塑性材料的切屑卷曲模型 ,定义了衡量切屑卷曲程度的参数———刀—屑接触长度比λ,并通过切削试验对新的切屑卷曲模型进行了验证。