原煤选前脱粉技术经济指标探讨

为了解决神东目前煤泥处置存在的混煤水分高、细煤泥难处理、冬季易发生冻车等问题,论述了选前脱粉的可行性。为了找出适合神东目前的脱粉技术,并以大柳塔选煤厂活井系统为例,从技术经济方面系统分析了脱粉前后煤泥量、材料费、煤泥处理设备等变化情况,发现按照25mm和13mm分级,分别可以多收益1.46亿元和1.07亿元。结果表明：选前脱粉降低了煤泥处理系统负荷,简化了煤泥处理工艺,降低了煤泥处理费用,提高了末煤系统入洗能力,提高了精煤分选精度、商品煤产率提高了1.02%,降低了混煤水分1.04%。     

末煤干法脱粉工艺的应用

为减少进入煤泥水系统的煤泥量,简化煤泥水处理系统,提高产品发热量,提高企业的经济效益。采用增加末煤干法脱粉工艺的方法对海湾选煤厂进行改造。通过比较分析可知,增加末煤干法脱粉工艺可预先脱除原生煤泥,减少煤泥入水量,降低煤泥处理系统负荷,简化煤泥处理工艺,降低煤泥处理费用,同时旁路煤泥可作为产品掺入末煤产品,企业年销售收入增加829.22万元,具有较高的经济效益。     

末煤选前脱粉工艺在金凤选煤厂的应用

金凤选煤厂原设计工艺为原煤全级入洗,原煤存在矸石泥化严重的问题,洗选系统煤泥含量较高,系统不能稳定运行;分析认为:不同比例末煤脱粉入洗后的产品发热量均能满足用户的要求,末煤采用6 mm脱粉配掺洗选工艺,既可扩大选煤厂产品产量,增加经济效益,又可减少洗选系统煤泥量,保证选煤厂连续高效运行。     

弛张筛在塔拉壕选煤厂干法脱粉工艺中的应用

塔拉壕选煤厂原设计采用块、末煤全部入洗工艺,煤泥含量大,严重制约选煤厂生产能力和经济效益,通过将末煤入洗前的脱泥环节改造为弛张筛3 mm脱粉,大幅度减少了煤泥的产生,提高了选煤厂的经济效益。     

动力煤洗前干法脱粉新技术

介绍了煤炭振动流化床气力分级新技术的工作原理和特点;通过该机组在郑煤集团米村矿的应用实例,说明了该技术可实现煤炭选前0～10mm内任一粒度干法分级,从而降低动力煤洗选粒度下限,优化产品结构,减少煤泥量,提高企业经济效益。     

基于智能干选和脱粉工艺的选煤厂扩能改造设计

为了满足矿井生产需求,根据原煤的性质,通过设备、工艺、投资等多方面比选,制定了基于智能干选和脱粉工艺的选煤厂扩能改造设计方案,通过工艺改造设计,选煤厂入洗能力由3.0 Mt/a提升至5.0 Mt/a,达到了设计改造的预期目标。     

选前脱粉工艺在雅店选煤厂的应用

通过对产品产量及经济效益的比较,阐述了6 mm脱粉工艺在雅店选煤厂的应用效果,可减少系统中的总煤泥量,提高分选系统的分选精度,增加产品产量,简化生产工艺,降低选煤厂的基建投资和生产运行成本,提高选煤厂经济效益。     

动力煤选煤厂脱粉入洗工艺研究

针对目前一些粉煤量大的动力煤选煤厂生产中存在的问题,提出了动力煤脱粉入洗新工艺,阐述了动力煤脱粉入洗的优势,介绍了目前这种新工艺在一些动力煤选煤厂的应用实践。     

乙烯装置前脱砷工艺探讨

重点讨论了脱砷装置不能长周期连续运转特别是出现床层浮动、返混情况时的原因。     

乙烯装置前脱砷工艺探讨

简要介绍了乙烯装置中前脱砷工艺过程,但脱砷装置存在不能长周期连续运转问题,通过原因分析来对这一工艺过程加以探讨研究。     

原煤脱粉入洗工艺方案对比

为了确定内蒙古某矿采用原煤脱粉工艺后最适宜的生产工艺方案,定性分析了跳汰选与重介质选两种方案的各项指标,对比分析了相应的选型设备及最终产品的产率、灰分、售价;结果表明,重介质分选工艺先进、高效,分选精度与自动化程度高,毛利润较高。     

动力煤选煤厂实现煤泥水闭路循环的途径

分析了晓明矿选煤厂煤泥水系统存在的问题，阐述了实现煤泥水闭路循环的工艺技术过程及获得的经济与社会效益     

闭路粉磨系统选粉成绩的调控

1 前言 水泥工业粉磨工艺以选粉机组成闭路粉磨系统比较多见。由于闭路粉磨中物料不需达到要求细度,就可卸出送入选粉机内分选,选出的细粉即为成品,分离出来的粗粉再     

脱粉工艺在上海庙一号井干法选煤厂的应用

上海庙一号井煤矿选煤厂针对原煤粒度变细、干选效果变差等问题,进行了原煤干选工艺改造,增加弛张筛对原煤进行3(6)mm脱粉;工程实践表明,原煤经过弛张筛脱粉后,避免了小于3(6)mm粉煤进入干选机,干选系统处理能力提高33％,总精煤热值得到提高,吨煤电耗下降;同时,由于减少了除尘系统的负荷,粉尘排放浓度下降明显.     

动力煤脱粉入洗的必要性分析

分析了大型动力煤选煤厂末煤全部入洗存在的问题,提出末煤宜采用脱粉入洗工艺;实例比较了末煤全洗与脱粉入洗的经济效益,证明末煤脱粉入洗比不脱粉入洗的分选效果更好,市场适应能力更强,经济效益更好。     

选煤厂末煤脱泥工艺改造优化与实践

选煤厂煤炭洗选过程中若混入大量的煤泥不仅会增加洗选介质消耗量而且会降低后续主洗选系统工作效率。针对选煤厂末煤脱泥效果不佳问题,从调节脱泥筛喷水、稳定脱泥筛筛后冲水水压、优化脱泥筛筛缝、增加物料在筛面上停留时间以及对选用材质更为优良筛板等方式对末煤脱泥工艺进行优化。现场应用后,末煤脱泥效率得以有效提升,洗选介质消耗量由1.8 kg/t减少至1.3 kg/t,煤炭洗选效率得以有所提升。研究成果可为其他选煤厂末煤脱泥工艺优化提供经验借鉴。     

对选粉系统分选性能评价指标的探讨

<正>20世纪末,选粉技术在球磨机闭路粉磨系统中获得了飞速发展[1],到了21世纪,选粉技术又在高压粉碎系统中得到了飞速发展[2]。与这些发展不协调的,是如何公正地评价分选性能[3]。目前,分选性能依然沿用选粉效率来进行评价[4],明显落伍于时代的步伐。常说的选粉效率特指细粉回收率[5],是进入成品的合格的细粉量与原料里原有的合格细粉总量之比。主要考察选粉机对合格的细粉的收集能力。本文旨在尝试着     

动力煤选煤厂采用弛张筛分级洗选的工艺分析

简述了当前国内常见的动力煤洗选工艺,介绍了准能选煤厂产品结构及销售情况,对准能选煤厂6 mm及13 mm分级入洗的商品煤水分、煤泥量等指标对比,分析不同洗选工艺初期设备投资、系统运营成本及生产指标情况。认为准格尔矿区新建大型选煤厂采用6 mm预先深度筛分,200～6 mm级原煤浅槽分选机分选,小于6 mm末煤不入洗工艺有利于企业优化产品结构实现提质增效。     

香蕉型弛张筛3mm干法脱粉在寺河矿选煤厂的应用

为提高物料干法筛分效果,在论述香蕉型弛张筛工作原理和特点的基础上,分析了香蕉型弛张筛3 mm干法脱粉技术在寺河矿选煤厂的应用情况。结果表明:香蕉型弛张筛处理量大,比圆振动弛张筛提高30%以上,可实现物料快速分层,提高透筛率;单台带煤量约320~350 t/h;3 mm筛下限上率3.2%,上层限下率23.1%,下层限下率21.3%;筛分效率达85%,对黏性成团物料具有更好的筛分效果;香蕉型弛张筛安装角度小,占用空间少,改造成本低,降低水耗、电耗、介耗;煤泥量、絮凝剂用量、凝聚剂用量分别减少11.25万、22.50、281.25 t/a,增加经济效益5355.01万元。使用香蕉型弛张筛进行3 mm深度筛分具有可行性。