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为了避免含氟精炼渣中氟的污染,结合炉渣基础理论,经过熔渣黏度和熔点影响因素的分析并通过正交试验得出优选的无氟预熔型精炼渣组成CaO=48%、Al2O3=40%、SiO2=4%、MgO=8%,该精炼渣的黏度和熔点分别为:0.78 Pa.s和1389℃.精炼渣的工业试验表明,精炼初期成渣速度快,为加快生产节奏奠定了基础.与原含氟精炼渣相比,避免氟污染问题;钢液平均脱硫率为86.5%,提高了7.5%;连铸坯中N、H、O的平均含量分别为:47.5×10-6、2.4×10-6、32.5×10-6,分别降低了13%、15%、15%;连铸坯中夹杂物的尺寸显著地减小,连铸坯的质量得到提高. 相似文献
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以CaO-Al2O3-MgO-BaO为基本渣系用正交设计试验方法得出研制的含CaO(40~50)%,Al2O3(25~35)%,MgO(10~15)%的LF精炼用预熔渣具有1280℃的较低熔点,脱硫效果好。经150t电弧炉150炉统计数据表明,在精炼前钢中硫含量为0.035%~0.072%时,用该预熔渣精炼后,成品钢中硫含量降至0.005%~0.019%(平均硫含量为0.009%),平均脱硫率由原固体合成渣的72%提高到89%,LF平均精炼时间由67min降至53min。 相似文献
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由于对耐火材料的侵蚀性较低且容易保存,铝酸钙精炼渣越来越多的被应用到RH炉脱硫工艺中。为了追求更好的脱硫效果,本文建立一种铝酸钙脱硫剂在RH炉过程脱硫反应的预测模型,并对模型进行了验证。验证结果显示,模型的拟合相关系数为0.99,拟合度非常好。模型的参数值,可以通过生产试验数据获得。模型分析认为,RH精炼脱硫主要由有效脱硫时间决定,有效脱硫时间即为脱硫终止时间与有效渣量形成的熔化时间的差值。当熔渣的熔化速度很低时,有效脱硫时间几乎等于零,则脱硫不发生。进一步的,利用该模型对RH炉脱硫工艺操作调整进行了模拟。模拟结果表明,总加入量不变时,分批次加入可以提高脱硫率,且存在最优的批次数和单批次加入量。 相似文献
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LF预熔精炼渣成分优化的研究 总被引:4,自引:1,他引:3
研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71%上升到89%. 相似文献
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在试验室用MoSi2井式电阻炉试验研究了12CaO·7Al2OO3的预熔工艺和含10%~20%BaO、2%~6%MgO、1%~3%Li2O,(12CaO·7Al2O3)/SiO2=8~10的12CaO·7Al2O3基精炼渣对成分为(%)0.23C、1.29Mn、0.44Si、0.026P、0.023S、0.04Mo、0.02Cr、0.06Cu的低碳钢的脱硫能力。结果表明,12CaO·7Al2O3基预熔精炼渣具有较好的脱硫能力,在1 590℃加入量为3%的条件下,能将钢液中的硫含量从0.030%降低到0.006%,脱硫率80.00%。通过运用正交方法对渣成分进行优化,得出12CaO·7A国2O3基精炼渣的优化渣系为:15%BaO,4%MgO,3%Li2O,(12CaO·7Al2O3)/SiO2=9。 相似文献
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在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。 相似文献
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高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系 总被引:1,自引:0,他引:1
通过500g钼丝炉和10kg感应炉进行了顶渣CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系和喂线渣CaO-BaO-CaF2渣系在钢-渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明,该顶渣 喂线渣具有高的硫容量(logC5为-1.6~0.5),适用于超低硫钢的精炼脱硫;CaO-BaO-CaF2中BaO/CaO为5/3时,硫的分配系数L5达到极大值,CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系的碱度3.1,炉渣指数MI0.31时,硫的平衡分配系数L5最高。 相似文献
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含钛低碳钢(/%:0.05~0.10C、0.70~0.95Si、1.45~1.65Mn、≤0.025P、≤0.025S、0.10~0.20Ti)的生产流程为高炉铁水-35 t LD-LF-150 mm×150 mm连铸工艺。用少量铝脱氧的含钛低碳钢,由于LF精炼渣(/%:55~59CaO、21.9~26.5SiO2、9.4~14.3Al2O3)中Al2O3含量较高,使LF精炼过程中钢水铝含量增加和20 t中间包水口结瘤,影响连铸顺行。在热力学计算的基础上,优化了冶炼工艺,转炉出钢不加铝锰铁,使用低铝硅铁代替普通硅铁,精炼渣不加高铝矾土,优化精炼渣成分(/%:56.1~65.6CaO、19.3~27.2SiO2、5.1~9.1Al2O3),钢水中Al含量由0.007%~0.018%降至0.001%~0.009%,有效减少中间包水口结瘤的发生。连浇炉数由原来的3~6炉提高到9~16炉。 相似文献
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