单泵轮铸造工艺设计

1　单泵轮结构及技术要求单泵轮 (图 1)材质为 ZL10 4铝合金 ,铸件最大轮廓尺寸 36 2× 6 4(mm) ,最大壁厚 2 6 .8mm,最小壁厚 3.2mm(叶片处 ) ,毛坯质量 6 .2 kg。该泵轮有 2 2片叶片均布 ,并由其将铸件上下部分连为一体。技术要求 :2 2片叶片不均分度允差± 10′,装机前要作 0 .6 MPa耐压试验 ,不得有渗漏发生 ;叶片与流道表面粗糙度要求达到Ra6 .3μm(上述部位无法进行机械加工 )。因此 ,该零件的技术要求较高 ,需要设计合理的铸造工艺及解决叶片砂芯芯盒模具的设计、制作问题。图 1　单泵轮零件图2　工艺设计该铸件生产批量不大 (年…     

双升液管在低压铸造工艺中的应用

三峡工程所需SF6气体绝缘高压电器产品用铸造壳体,相当一部分为回转体复合结构铸件,重量在40kg以上。主体壁厚在15mm左右。连接法兰厚度约为30～50mm。局部厚度达60mm,壁厚变化较大。并伴有各种高质量要求的凸台、法兰密封面（槽）,结构形状较为复杂,长期承受0．7MPa的SF6气体工作压力。属复杂耐压薄壁零件。根据国外先进经验,采用金属型低压铸造工艺方法,可有效消除铸件针孔缺陷,提高外观形状质量。但由于该类铸件较目前国内金属型低压铸造工艺方法生产的铸件重量大、补缩部位多,国内常用的单升液管浇注工艺很难满足工艺要求。因此。有必要开展双升液管低压铸造浇注工艺生产大型耐压壳体的试验。     

基于数值模拟的铝合金薄壁件金属型低压铸造工艺设计

以A356铝合金为研究对象,基于数值模拟方法使用商业铸造软件ProCAST设计了薄壁件金属型低压铸造工艺,并针对铸件表面缺陷进行分析,提出了工艺改进方案,铸造出了截面呈L型,尺寸为长300 mm、宽100 mm、壁厚1.5 mm的完整铸件,铸件表面质量好,无缩松等铸造缺陷.     

铝合金涡轮低压铸造工艺的改进

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件，其零件如图1所示。铸件重为42kg，结构复杂，要求在0．5MPa压力下进行水压试验，保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀，薄壁处的叶片3．4mm，厚壁处70～90mm，叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷，增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求，决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的，以往在生产过程中由于工艺不尽合理，造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷，使产品的废、次品率达70%，且一般每个铸件均需焊修和粗加工，铸件返回焊修率50％。基于上述原因，我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。     

低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决

采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴.     

真空度对镁合金低压真空消失模铸件质量的影响

以获得高内在质量的镁合金消失模铸件为目标,试验研究了镁合金低压真空消失模铸造工艺中真空度对铸件质量的影响.试验结果表明:负压真空度过低不利于模样热解产物的排除,过高会引起液态金属前沿产生"附壁效应",充型时真空度大小可以根据铸件的复杂程度和壁厚来选择,壁厚较大铸件可以用较低的真空度,壁厚较薄的铸件应使用较高真空度.镁合金真空低压消失模铸造最佳的真空度参数范围为0.02～0.03 MPa.     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

船用柴油机缸盖的铸造工艺设计及生产

船用柴油机缸盖属于低合金钢铸件,是为某船舶机械进出口有限公司生产的应用于出口国外船舶上的关键部件.缸盖结构如图1所示,最大外形尺寸为1 230 mm×500 mm,重1.6 t,冷却循环水腔主要壁厚40 mm、最小壁厚25 mm,材质牌号相当于中国ZG35CrMo,结构复杂,质量要求严格,在高温条件下工作,铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松、气孔、砂眼、夹渣和冷隔及其它影响质量的铸造缺陷,缸盖燃烧室冷却循环水腔须经0.7 MPa水压试验,保压5 min以上不得有渗漏现象,重要工作面燃烧室内腔需进行磁粉或着色探伤检验,铸件尺寸精度要求达到CT8-CT10,3-70 mm、2-60 mm、55 mm、90 mm等7个铸孔位置要精确,定位尺寸符合要求,不得超标.铸件非加工表面粗糙度要求达到 Ra≤25 μm,化学成分给定范围不得超差,铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为HB200～260,机加工后各加工面不允许有任何铸造缺陷存在.如此大型缸盖国内尚无成熟经验可借鉴,生产难度大.     

SiC颗粒增强高硅复合材料的低压铸造

生产高质量铸件的低压铸造工艺可以用来制造Duralcan A1-SiCp复合材料.添加不同百分含量(质量分数ω分别为9%、15%、20%和25%)的硅,随后可通过低压铸造工艺来铸造复合材料.2 mm壁厚、无缺陷、高质量的高硅复合材料铸件也可以通过这种工艺获得.低压铸造工艺铸造出来的复合材料铸件的显微结构显示出颗粒呈均匀的分布,材料具有良好的强度性能.     

柴油机机体铸造裂纹及表面缩松缺陷的防止

1　机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1　 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >…     

低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决

针对平均壁厚为6mm而壁厚差较大的低压大型铸件生产过程中存在的缩松缺陷进行了分析,采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取激冷、增加冷铁等办法,解决了低压铸造大型铝合金件高压电器基座生产过程中出现的缩松问题,提高了产品品质。为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了可借鉴的有效途径。     

1.5×6m平板的半永久型地坑无盖箱组芯无冒口铸造

一、平板简介平板外形尽寸为6000X1500X350mm，主要工作壁厚100mm，一般壁厚30mm，净重7230kg，铸件重7865kg，材料为HT250，主要工作表面硬度为HB195，主要工作表面粗糙度为Ra3．2um，余为Ra12．5um，主要工作表面加工后不得有孔洞类、夹杂类及表面类等铸造缺陷。二、铸造工艺平板铸造工艺略图见附图，铸件尺寸公差等级按GB6414－86为CT12，顶面加工余量为21mm，底、侧面加工余量为16mm。反变形量为15mm，即2．5mm／m。铸造收缩率为1％。其余有关工艺参数按铸造工艺标准、规范选取。平板为小批量生产（20～40件／批），且尺寸较大，为…     

中板轧机大型压下铜螺母的铸造

压下螺母系中板轧机上的重要部件 ,要求有优良的耐磨性及较高的强度和韧性。我厂生产的中板二辊轧机上的压下螺母 ,材质为铝青铜ＺＣｕＡｌ1 0Ｆｅ3。外径尺寸为 780ｍｍ ,内径为 480ｍｍ× 48ｍｍ的锯齿形螺纹 ,高为 6 5 0ｍｍ ,零件净质量为 1 80 0ｋｇ。由于该压下螺母壁厚较厚 ,内孔为锯齿形螺纹 ,要求组织有较高的力学强度和耐磨性 ,综合铝青铜的凝固特点及氧化特性 ,我们制订了以下铸造工艺来确保该压下螺母的铸件品质。1　铸造工艺铝青铜结晶温度范围小 ,凝固过程中易形成集中缩孔 ,在工艺设计时必须充分考虑冒口的补缩作用 ,采…     

基于响应曲面法的消失模铸造ZL102合金的力学性能

为了探究Al-Si合金铸件力学性能与铸造工艺参数之间的关系,基于消失模铸造,设计Box-Behnken响应曲面法建立消失模铸造工艺参数(如变质剂用量、铸件壁厚和浇注温度)与ZL102合金铸件力学性能的回归模型,通过Design-Expert10软件对ZL102合金铸件力学性能进行回归系数及方差分析,对其消失模铸造工艺参数进行优化,得到力学性能更优的Al-Si合金铸件。结果表明,消失模铸造工艺参数对ZL102合金抗拉强度的影响顺序为:铸件壁厚变质剂用量浇注温度;对ZL102合金伸长率的影响顺序为:铸件壁厚浇注温度变质剂用量。因此,最优工艺参数组合:变质剂用量为3.5%,铸件壁厚为5mm,浇注温度为750℃。     

750废气涡轮增压器进气蜗壳的铸造

进气蜗壳是增压器中重要部件之一,要求铸件不充许出现影响强度和使用性能的铸造缺陷,在冷却水腔进行水压试验5kg/cm~2、历时5分钟不得渗漏,铸件壁厚的公差是-2～+3mm范围,并力求做到内腔尺寸不变。     

ZL205A高强度铝合金薄壁壳体铸造工艺研究

某航空壳体铸件为ZL205A铝合金,其壁厚不均,最小壁厚2.2 mm。根据其结构特点及合金性能,确定了砂型铸造生产工艺,设计了合理的开放式浇注系统,优化了造型、制芯、熔炼、浇注及热处理工艺参数。结果表明,厚大部位放置冒口、冷铁;砂芯烘烤温度为300±10℃,保温2 h;采用六氯乙烷(C_2Cl_6)和氩气复合精炼;浇注温度控制在735±5℃;热处理采用分段加热的方式时,可获得符合要求的薄壁ZL205A高强度铝合金优质铸件。     

低压铸造凝固条件对A357合金组织及力学性能影响

采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。     

柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

大型柴油机缸体的铸造

5RT- fiex5 8T- B柴油机是我厂引进瑞士 Wartsila公司的电控智能型柴油机。缸体为 3+2形式 ,其外形尺寸分别为 3138mm× 16 2 4 mm× 174 0 mm和2 132 mm× 16 2 4 mm× 174 0 mm,毛坯重量分别为19.2 t和 14 .3t,材料牌号 HT2 5 0。每缸 8个 M 6 8mm× 2 30 mm螺孔为缸盖紧固承载螺孔 ,不允许有任何缩松缺陷 ;8个 135 mm贯穿孔相互位置要求准确。铸件最大壁厚 336 mm,最小壁厚 2 5 mm,壁厚相差悬殊 ,几何形状复杂 ,是典型的箱体类零件。工艺从缸体结构特点出发 ,应用均衡凝固理论 ,采用底返式内浇口和冒口溢流措施 ,于 2 0 0 3年 4月…     

217吨吊钩上下模铸造工艺的研究

217吨吊钩上下模是生产天车双钩钩头的重要模具,属于厚壁铸件,在使用过程中承受高温及巨大载荷,因此对其性能要求非常高。本文通过对轮廓尺寸2 120 mm×1 760 mm×500 mm,材质为ZG310-570,主体壁厚500 mm的吊钩上下模进行结构分析,针对制造难点,设计出符合实际生产情况的铸造工艺,并成功地铸造出吊钩上下模铸件。