挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

铝合金挤压铸造技术的研究与应用

研究了挤压铸造的两种主要方式和特点，提出了每种方式适合生产零件的应用范围。对挤压铸造的几种典型零件进行了工艺分析，给出了具有代表性的挤压铸造件的研究结果和相关数据。     

汽车空调器摇盘挤压铸造模具设计及工艺研究

选用LD11合金，利用挤压铸造技术生产汽车空调器摇盘，避免了金属压力铸造和普通热模锻技术的不足，满足了摇盘力学性能指标：σb≥280MPa；δ≥10％；HB为100—120。通过对汽车空调器摇盘挤压铸造浇注温度、压力、预热和润滑等工艺参数的确定，防止了挤压铸造过程中缺陷的产生，为提高摇盘的性能和成品率提供了依据。     

挤压铸造技术的研究进展及发展趋势

本文介绍了挤压铸造技术在理论研究、工艺与设备、产品组织性能等方面听研究进展,并指出了该项技术的发展趋势。     

浅谈挤压铸造中的工艺参数

详细阐述了挤压铸造过程中工艺参数的特点以及它们对铸件品质的影响,对实际生产有一定的指导作用。     

挤压铸造舵面的研制与应用

分析了间接正向挤压铸造工艺参数对制件质量的影响;给出了舵面用合金的化学成分、所选定的工艺参数,并测定了挤压铸造舵面的力学性能。结果表明,用间接正向挤压铸造研制的飞行器舵面,不仅质量稳定可靠,而且与锻造舵面相比,简化了生产工艺,提高了材料利用率和生产效率,大幅度地降低了生产成本。     

半固态流变挤压铸造研究现状

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行充型并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术.介绍了直接挤压铸造与间接挤压铸造工艺特点,在此基础上着重介绍了铝合金炮弹壳体的半固态流变挤压铸造工艺.     

ZA27挤压铸造工艺参数的优化

基于人工神经网络建立ZA27合金挤压铸造工艺参数与力学性能关系模型，采用模拟退火算法对ZA27挤压铸造工艺进行多指标优化。结果表明：当比压为40MPa、铸型温度在230～240℃、浇注温度在540～550℃、保压时间在50s左右时，ZA27合金具有较高的综合力学性能。     

挤压铸造设备的研究进展与发展趋势

挤压铸造设备是完成挤压铸造工艺的主要平台,挤压铸造设备的性能直接影响挤压铸造产品的质量.本研究针对VV型结构、HV型结构、HH型结构挤压铸造压力机介绍了挤压铸造机的关键技术和发展状况.在外围系统部分,主要介绍了挤压铸造模具和浇注系统的研究进展.随着挤压铸造工艺日趋完善和应用范围不断扩大,今后挤压铸造设备上的发展方向主要是大吨位挤压铸造机的研制、浇注系统的改进、模具温度控制这三个方面.     

挤压铸造铝合金轮毂应用研究

在完成铝合金轮毂结构优化设计的基础上,采用挤压铸造技术在合金及工艺研究方面进行了系统试验,并简要介绍了主要铸造缺陷的成因及消除方法.     

挤压铸锭铸造设备的新进展

随着同水平浇铸法、热顶铸造法、加石墨套铸造法、加压气体铸造法和电磁场铸造法等铸造铸锭的新技术日益推广,必定要求大量改进半连续垂直铸造的设备.如果铸造设备没有按照高的标准设计和制造,那么上述新的铸造工艺也很难为用户提供表面优质、组织良好和平直度很理想的铸锭.本文评述了有内部导轨的和有外部导轨的液压铸造机,倾翻式和台车结晶器平台,可编程序控制器和传统的继电器控制器,以及有关铸造参数的自动程序控制等现代化设备.     

制动泵体的立式挤压铸造研究

研究了制动泵体立式挤压铸造中金属液流的充型特性和压力变化规律,分析了制动泵体的工艺特点,介绍了浇注系统的设计方法,设计了挤压铸造模具,分析了液流方式及各种工艺参数对挤压铸件质量的影响.采用立式挤压铸造工艺,产品能以较高的质量、较低的成本满足使用要求.     

挤压铸造铝合金摩托车车轮

叙述HVSC-8000kN挤压铸造机的特点、挤压模具的结构和铸造工艺特点。     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

模块挤压铸造新工艺

应用挤铸工艺制造模块具有重要的技术进步意义和经济效果.本文在论述挤压铸造机理和工艺特点的基础上,重点论述挤压铸造模块的金属型设计要点、工艺参数、挤铸成形模块的性能和质量、挤铸模块可能产生的缺陷及防止措施.     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

挤压铸造成形体系结构研究

阐述了挤压铸造成形系统的定义,揭示了其系统内涵,提出了一种挤压铸造成形系统的体系结构,并分析构建了对应的目标、功能、组织、信息和知识视图结构.该体系结构为实际挤压铸造成形系统的分析和建立提供了基础框架.     

基于Procast的汽车框形铸件的挤压铸造工艺参数优化

汽车制动底板属于框型铸件,材质为ZG16Mn。采用Procast分析挤压工艺参数对铸件充型质量的影响,得到了较优工艺参数组合:合金液浇注温度1 590℃,挤压力100 MPa,挤压速度25 mm/s。以该组工艺参数生产,铸件充型完整,品质良好。     

铝合金轮毂挤压铸造工艺参数优化

以铝合金轮毂为研究对象,对挤压铸造充型和凝固过程进行数值模拟分析。挤压过程中金属液充型不平稳,将产生卷气和涡流等现象,且在轮毂中心和轮辋处易产生缩松和缩孔。在此基础上,对浇注系统进行改进和工艺参数优化,并对优化后的参数进行数值模拟。结果表明,金属液在充型过程中较为平稳,消除了缩松、缩孔等缺陷。     

挤压铸造镁合金性能研究

通过研究挤压铸造镁合金的组织和力学性能,并与重力铸造镁合金进行比较,探讨挤压铸造工艺对镁合金强度等力学性能的提升作用,为推广高性能镁合金在结构件上的应用奠定技术基础.