基于干法除尘灰返回转炉的应用实践

为了提高冷固球团返回转炉中的利用效率和降低冶炼原料成本,分别对除尘灰原料和生产工艺、冷固球团的生产以及冷固球团在转炉的应用实践3部分内容进行分析。研究结果表明,干法除尘灰含铁量较高,其中粗灰的含铁量最高可以达到89.94%,可选用淀粉胶作为生产冷固球团的黏结剂;冷固球团成型的关键之一是加入适量的水进行消化,实际生产中应控制加水量为5%~7%、消化时间为8~12 h。通过实践证明,冷固球团加入转炉后具有明显的冷却和化渣效果。通过冷固球团的使用效果研究表明,冷固球团能减少副原料消耗和提高金属使用率,一年可以增效益4 903.64万元。     

太钢转炉除尘灰冷固球团技术及应用

转炉煤气经干法除尘后产生的除尘灰主要成分为Fe和Ca,还有少量的固体C,具有粒度细、含铁量高的特点,是可回收的二次资源。通过对除尘灰进行原料分析、配料计算、采用冷固球团生产工艺,生产出符合山西太钢不锈钢股份有限公司转炉使用要求的冷固球团,符合循环经济模式。     

炼钢自产含铁副产品回收利用的探究

文章介绍了八钢150t转炉将炼钢过程产生的除尘灰、污泥、氧化铁皮等副产品制成球团用于转炉造渣的对比试验,实现了炼钢副产品的高效环保利用。     

炼钢除尘泥(灰)资源化利用分析

低碳循环经济是当今国际社会推进的可持续发展的一种新型实践模式,它强调最有效利用资源和保护环境。钢铁企业炼钢过程产生大量除尘产物,这些除尘产物是很好的二次资源。仅2009年,八钢公司转炉炼钢过程产生除尘干污泥约5.8万t,平均含铁量在50%以上;电炉炼钢过程产生的除尘灰1.4万t以上,平均含铁量在42%以上,科学合理地利用这些资源,既可创造经济效益又能减轻环境负担。目前转炉除尘污泥的利用途径是加入烧结混合料,烧结后进入炼铁高炉进行循环。这种做法虽然解决了污泥给环境造成的污染,但极不科学。实践证明,各种含铁尘泥不经预处理,直接加入烧结混合料中进行烧结并非经济科学的利用途径,其主要危害是转炉尘泥中含有害杂质,如ZnO、PbO、Na20、K2O等,随烧结矿加入高炉,将影响高炉顺行和寿命。其次化学成分、粒度、水分均存在较大差异,污泥的含铁量低(与精矿粉相比),配入烧结后降低了烧结矿的质量和品位,增加高炉能耗,使炼铁产率降低。经分析将这些转炉炼钢除尘污泥和电炉炼钢除尘灰加工成炼钢造渣剂,加入转炉循环使用,有利于降低炼钢成本和环境保护,是科学利用这些资源的最佳途径,将为企业带来巨大的经济效益和社会效益。     

炼钢用冷固球团化渣剂开发与应用

本文针对转炉除尘产生的污泥，开发炼钢用冷固球团，代替常规助熔剂，既解决了污染问题，又在生产实践中取得了较好的经济效益。     

粉状物料冷固结球团试验研究

根据酒钢原料条件,研究了冷固结球团工艺适用的粘结剂、原料配比等参数。用该项工艺生产的球团矿抗压强度为900－4500N／球,可满足转炉炼钢和高炉冶炼的要求。     

某企业新区烧结分厂利用炼钢污泥进行的技术改造

1前言 转炉炼钢污泥（下称OG泥），是转炉炼钢烟气湿法除尘所产生的尘泥。这种除尘灰的粒度为-200目占96％以上，含铁量为60％左右。由于它的铁、钙含量高，可以回收作为烧结原料。但目前这些污泥人部分被作为废料处理，既污染环境又造成含铁资源浪费。     

转炉干法除尘灰在半钢冶炼中的回收利用

论述了转炉煤气干法除尘灰的产生及理化性质,并介绍了转炉干法除尘灰回收利用的工艺流程及应用实践情况。实践表明,采用炼钢干法除尘灰,配加少量锰矿和石英砂以及黏结剂制备的XG型复合造渣剂,作为转炉造渣剂用于炼钢;采用炼钢干法除尘灰,配加筛焦除尘灰以及黏结剂制备的铁碳复合球团用于炼钢,具有可观的经济效益、社会效益和环境效益。     

炼钢除尘污泥利用技术的开发与应用

主要介绍马钢转炉炼钢除尘污泥利用技术的开发和在烧结生产中的利用情况.生产实践表明 ,马钢开发的烧结利用炼钢除尘污泥工艺,混合效果较好,处理量大,能够满足生产工艺要求,不会给烧结生产指标带来不利影响.     

炼钢厂固体废弃物循环利用的效果分析

炼钢生产过程中,产生的固体废弃物主要有钢渣及除尘系统捕集的金属粉尘。含铁尘泥加工为冷固球团后,做为冷却剂在转炉冶炼过程中抵消富余热量;钢渣磁选后,钢渣大块、中块、粒钢、混合渣粉、铸余渣钢等可以直接回收作为金属料使用;铁含量只有2%的尾渣将其做为转炉调渣剂使用,替代部分石灰、白云石及萤石的消耗。文章重点分析了炼钢厂回收固废(除尘灰、钢渣)高效利用的效果。     

固体废弃物在莱钢烧结厂循环利用的技术探讨与实践

介绍了钢铁厂各类固体废弃物在莱钢烧结、球团工序的应用情况。在竖炉球团生产中配加炼钢干法除尘灰,每月应用3 000～4 000 t,球团矿指标基本不受影响;在烧结生产中配加炼钢污泥、焦化干熄焦除尘灰、氧化铁皮、钢渣等,替代了大量矿粉,降低了固体燃耗。采用不同的工艺方法,克服了固体废弃物应用过程中引起的生产波动,年创效益达2 000万元。     

马钢综合利用转炉污泥技术

主要介绍了在综合利用转炉炼钢污泥的过程中,马钢近年所开发的炼钢污泥管道输送工艺、制做冷固球团工艺和滚筒给料、对辊打碎炼钢污泥工艺,并对其中一些工艺的试验或工业应用效果进行了简要分析.     

钢铁厂除尘灰冷压成球技术的实验研究

将除尘灰冷压成球后返回转炉使用,是除尘灰回收利用的有效方式。通过实验研究,找出影响成品冷压球性能的因素主要是除尘灰中残存的游离CaO量、原料配比以及粘结剂。试验确定除尘灰的最优原料配比为:转炉一次细灰20%+转炉一次粗灰10%+二三次灰45%+氧化铁皮25%;另外,转炉一次除尘粗灰需预先加水密闭消解;除尘灰冷压成球宜采用有机复合粘结剂。     

转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

基于转炉炼钢过程的造渣和温度控制机理,利用污泥、除尘灰及粘结剂等原料加工成粉尘球团,在冶炼前期代替铝系化渣剂进行化渣、中后期代替矿石进行调温.研究发现:转炉炼钢过程内循环利用粉尘球团,与采用铝系化渣剂和矿石相比,脱磷率提高了4.9％,可达到80.7％,炉渣的发泡性能和流动性能良好,炉渣碱度和铁损基本相同.既可有效回收铁等有价资源,也可减少环境污染,实现炼钢副产品资源的内循环利用.     

宝钢转炉尘泥冷固球团生产及返回转炉应用

冷固结工艺是一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺.宝钢转炉尘泥具有粒度细、含铁量高的特点,是宝贵的二次资源.对宝钢转炉尘泥进行了原料分析,通过配料和工艺设计及检测分析,成功开发出符合使用要求的宝钢转炉尘泥冷固球团.经宝钢炼钢厂现场使用证明宝钢转炉尘泥冷固球团可以替代原有除尘灰热压球团和部分铁矿石等,具有较好的冷却和化渣效果.分析表明采用冷固结工艺替代原有热压工艺生产冷固球团返回转炉应用是宝钢转炉尘泥资源有效的利用途径.     

转炉除尘灰替代膨润土生产球团矿试验研究

文章采用球团焙烧方法研究了转炉除尘灰替代膨润土生产酸性球团矿试验,对不同配比转炉除尘灰替代膨润土后生球的落下,生抗,干抗以及成品球的抗压强度和冶金性能进行了系统研究。研究结果表明,利用2%转炉除尘灰替代0.6%膨润土后生球和成品球的各项指标均满足高炉要求。     

转炉除尘灰生产冷压块工艺技术实践

目前钢铁冶金企业在转炉炼钢工序中大多采用干法除尘系统,每生产1 t钢约产生8～20 kg转炉除尘灰,主要成分为TFe、CaO、C、SiO₂、S、P等,粒度平均在120μm左右,堆密度为0.8 g/cm³～1.0 g/cm³。因转炉除尘灰中含有K、Na、Zn等元素,无法直接在烧结和高炉冶炼工序使用。建设转炉除尘灰冷压块生产线,对除尘灰进行消解、配加氧化铁皮、粘结剂,强力混合,再冷压成型生产出除尘灰冷压块,烘干后返转炉炼钢使用,作为冷却剂和造渣剂,回收铁、钙等元素,降低金属料消耗和石灰用量,实现了转炉除尘灰内部循环利用,有效降低了除尘灰外排处置成本和厂区堆积的环保风险。     

炼钢副产品制造冷固球团制造应用技术研究

转炉冶炼后副产品主要有钢渣、除尘灰等。转炉除尘灰含铁量较高,但是由于含微量Zn,转炉除尘灰经过分离后,如果进入烧结工序使用,含Zn烧结矿对高炉有不利影响,在炉衬内部沉积,造成炉衬膨胀、破坏,表面产生炉瘤。为此针对转炉除尘灰的合理利用,降低炼钢成本进行了专项研究。     

150 t转炉汽化冷却烟道的研究及应用

论述了转炉干法除尘系统及其汽化冷却烟道结构,结合150 t转炉干法除尘系统的应用,介绍了适应性的设计和实际效果。转炉干法除尘系统的应用,消除炼钢污泥及污泥运输的二次污染,大幅度提高了能源的利用效率和各种副产煤气的回收利用。     

转炉除尘灰的循环利用技术和应用

转炉炼钢过程中会产生大量有害烟尘,经现代化的环保除尘设备处理回收后,可以得到粒度细小且含铁料高的除尘灰。通过采取一定的技术措施,成功开发出符合转炉使用的除尘灰压块。经炼钢转炉现场使用证明除尘灰压块具有良好的冷却和化渣效果,可以替代铁皮球、渣钢和铁矿石,实现了转炉除尘灰的"全闭路"综合利用。