G50超高强度钢大规格锻件退火工艺优化

以30CrMnSiA钢作为对比,研究了典型成分G50超高强度钢在Ac₁附近加热和冷却的相变过程,及退火硬度和退火制度的关系。结果表明,针对现行成分控制要求的G50钢,在稍低于膨胀法测定的Ac₁温度退火时形成的奥氏体,冷却后形成未回火马氏体导致硬度上升,原680℃退火温度已不适用,出现退火时间越长硬度越高的现象。多炉号试验验证表明,660℃×6 h退火虽有部分奥氏体形成,但原始正火马氏体相软化程度更大,能有效降低G50钢锻件硬度,具有普遍适用性。     

超高强度钢大型深盲孔锻件拔长工艺仿真

超高强度钢大型深盲孔锻件在芯轴拔长过程中采用单一压下率和连续45°翻转工艺,锻件头部的实心锻透性及整体均匀性较差。通过DEFORM-3D有限元模拟和分析,确定了头、尾部变形角与压下率的关系,制定了压下率为8%、10%和45°、60°新翻转工艺的不同组合的对比实验。结果表明:深盲孔锻件头部采用10%压下率与60°翻转的组合工艺,可改善锻件头部的锻透性及变形均匀性;尾部采用8%压下率与45°翻转的组合工艺,能够有效地控制尾部内孔畸变率并保证变形均匀性。在此基础上,合理设计头部锥度,可使头部变形量达到与尾部相当的水平,进一步提升头部的锻透性,完成近终成形。研究结果在工业化试制中得到了应用和验证,采用新工艺成形的大型深盲孔锻件的头尾性能均匀性明显改善。     

高强度高导电率Al-Er-Cu合金的双级退火工艺研究

本文对比研究了冷轧态Al-Er-Cu合金单级和双级退火过程中硬度与电导率变化规律,发现由于Er和Cu的析出温度区间不同,单级退火处理无法在该体系中得到高强度高导电率的导体材料。Al0.04Er0.4Cu合金虽然在150℃和200℃退火后硬度下降不明显,但是其所能达到的最高电导率较低;在300℃长时间退火后,最高的电导率可以达到61%IACS,但是硬度显著下降。300℃/2 h+200℃/20 h双级退火后Al0.04Er0.4Cu合金的电导率为62.3%IACS,高于单级退火所能得到的最高电导率约2%IACS;300℃/2 h+200℃/20 h双级退火后硬度为70.5 HV,与冷轧态硬度相比仅下降1.5 HV。这说明300℃/2 h+200℃/20 h双级退火是合适的工艺,能够获得高强度高导电率的Al-Er-Cu合金导体材料。     

超高强度钢大型锻件白点缺陷分析

针对1 700 MPa级新型超高强度钢大规格盲孔锻件局部出现的探伤缺陷问题,采用横截面酸浸试验、热处理后力学性能试验、断口及裂纹面观察等手段进行综合分析,鉴定缺陷为氢致裂纹(白点),并详细分析了其可能产生的工艺环节,对此提出了提高渣料烘烤温度和时间、延长扩氢退火时间、加强心部锻透性等改进措施。     

超高强度300M钢锻件表面质量控制技术

<正>大型航空用超高强度300M钢在锻造之前,需要将坯料置于加热设备中(例如电炉、气氛保护炉、天然气炉)进行高温(1100～1200℃)长时间(5～10h)加热,来提高金属的塑性,降低变形抗力,最终有利于金属的塑性变形。目前,电炉和气氛保护炉的使用成本昂贵,设备占用时间较长;相比较而言,天然气炉的使用成本大幅度降低,生产效率可提升2～3倍,因此国内外锻造生产企业使用天然气炉的需求日益扩大。     

超高强度钢锻造工艺研究

通过多次工艺试验,对国产新材料超高强度钢TM210A的锻造工艺进行了深入的研究.取得了比较完整的锻造工艺参数,在某产品零件上进行了自由锻、模锻工艺试验,取得了良好的效果。     

浅析超高强度钢的焊接工艺

为了降低结构自重、提高承载能力,低合金高强度钢在工矿机械上的应用越来越受重视.近年来屈服强度＞800 MPa超高强度钢在国内的工程机械上被普遍采用,以满足工程机械向大型化、轻量化、高效能化方向发展的需求.     

微合金高强度船板钢轧制工艺研究

在实验室分析了不同成分、不同控制轧制工艺生产的微合金高强度船板钢的晶粒大小,析出相的形貌、分布和组成,为制订该钢种的生产工艺提供了主要依据。     

先进超高强度-高塑性Q-P-T钢

首先论述从淬火-分配(Q&P)工艺发展起来的淬火-分配-回火(Q-P-T)工艺以及两者的差异,总结Q-P-T钢从超高强度到高强塑性的发展,对比先进新型Q-P-T工艺和传统淬火-回火(Q-T)工艺的差异及其对钢力学性能的不同影响,重点讨论在形变中残留奥氏体对超高强钢塑性增强的微观机制,为先进高强钢的进一步发展提供组织设计...     

一种新型2 GPa级低合金超高强度钢及热处理工艺

在35CrMnSiA钢基础上适当增加Si含量,并添加少量Mo开发出新的2 GPa级40CrMnSi2Mo低合金超高强度钢,并系统地研究淬火温度(875～950℃)、回火温度200～300℃对40CrMnSi2Mo钢力学性能的影响。结果表明,较高的马氏体开始转变温度会降低马氏体内形成孪晶亚结构的倾向,是40CrMnSi2Mo钢韧性较高的主要原因。添加少量Mo能有效抑制回火脆性,300℃回火冲击吸收能量仅降低7.7%。但是,275℃和300℃回火降低残留奥氏体量使断裂韧性下降。新型40CrMnSi2Mo低合金钢于950℃淬火后,在200℃和225℃回火得到的试样强度高于2 GPa,断裂韧性在85 MPa·m^1/2以上,其强韧性配合明显优于AISI 4340钢和300M钢,而且低成本的优势使其具有较大的应用前景。     

AHSS汽车钢板用高强度钢的连续退火工艺研究

研究了DP双相钢在连续退火工艺中加热温度、退火时间、缓冷温度和过时效温度对其组织和力学性能的影响。结果表明,随着临界区加热温度的升高,DP钢组织中的马氏体逐步转化为由铁素体和贝氏体组成的混合组织,其抗拉强度先升高后降低。随着退火时间的增加,抗拉强度升高而屈服强度和伸长率降低。随着缓冷温度的降低或过时效温度的升高,DP钢抗拉强度和屈服强度呈下降趋势,而伸长率增加。     

低合金超高强度钢37SiMnCrNiMoV的热处理工艺

研究了淬火——回火,二相区热处理,等温淬火和超高温热处理对低合金超高强度钢37SiMnCrNiMoV的组织和性能的影响。用金相、透射电子显微镜和扫描电子显微镜观察了组织和断口形貌。钢的机械性能采用常规检验方法,断裂韧性采用三点弯曲方法测定。试验结果表明,采用淬火—回火热处理工艺获得强度和塑韧性的最佳配合,二相区热处理也可得到同样效果,等温淬火处理有利改善塑性,超高温热处理能有效地提高断裂韧性值。     

超高强度钢高压容器的氩弧焊工艺规范

我厂十多年来对厚2.8～8毫米的超高强度钢(40SiMnCrMoVRe、32SiMnMoV)高压容器的焊接,主要是采用钨极氩弧焊工艺。本文从生产的角度着重介绍一下它的工艺规     

925高强度钢优质锻件的生产技术

介绍 92 5高强度钢锻件生产中出现的问题 ,锻件断口纤维率的判定方法 ,纤维状断口的形成机理 ,获得纤维状断口的条件 ,以及生产 92 5钢优质锻件的技术要点     

超高强度钢的研究进展

针对超高强度钢存在的高强度低韧性、低应力腐蚀性能等问题,综述了这类钢的性能特点、强韧化探索和制约因素,并提出细化纳米相析出技术、超高强度不锈钢、洁净钢技术、材料计算科学和特种定制材料等是超高强度钢发展的重要方向。     

合金元素含量对超高强度钢组织性能的影响

以一种超高强度钢为研究对象,通过热力学计算讨论了化学成分对力学性能和组织含量的影响规律,从而得出了组织和性能与合金含量之间关系。     

高强度圆环链用23MnNiMoCr54钢的连续退火工艺研究

23MnNiMoCr54钢是制造高强度圆环链链条的主要材料,原材料为退火状态,经过编环-焊接-调质热处理后制成煤矿运输机械高强度圆环链链条.根据圆环链链条的使用状态,对原材料的化学成分、组织均匀性、硬度均匀性、力学性能提出了相应的严格要求,以满足矿用圆环链用钢对下料、弯曲、焊接等工艺性能的要求.23MnNiMoCr54钢是德国牌号,在20世纪80～90年代以前主要依靠从国外进口,从20世纪90年代以后,国内有钢厂按德国牌号成分要求进行小批量试制,但是,尽管成分和日本生产的钢材相近,用国内的钢材制作的圆环链,疲劳寿命偏低.     

超高强度钢激光焊接工艺与接头力学性能

采用Yb:YAG激光焊接系统对热成形超高强度钢搭接和对接两种接头形式下的焊接工艺和接头力学性能进行了研究,并采用激光共焦显微镜观察接头各部分的微观组织.试验结果表明,在激光功率和离焦量保持不变的条件下,焊接速度对两种接头形式下的接头力学性能影响显著.搭接接头抗剪力随焊接速度的增加而减小,且试样均断裂于焊缝搭接面处;对接...     

Cu-Te合金的退火工艺

研究了退火工艺对Te含量分别为0.02%、0.07%、0.10%的3种Cu-Te合金的力学与导电性能及组织的影响,测试了不同退火温度和不同退火时间下合金的力学性能和导电性能,使用扫描电镜(SEM)研究了Cu-Te合金在不同退火温度下拉伸断口的形貌变化。结果表明:Cu-Te合金断裂属于韧性断裂,断裂形成的韧窝随着退火温度的上升,尺寸变得越大、越深,形状变得更加圆整;随着退火温度与退火时间的增加,Cu-Te合金的导电率持续增加,抗拉强度在350～390 ℃退火1 h时变化不大,合金处于回复阶段,400 ℃退火1 h后,抗拉强度大幅度下降,合金处于再结晶阶段;Cu-Te合金经过冷变形 (ε=96.5%)后,在400 ℃退火1 h,获得最佳的综合性能。