SPHC热轧带钢头部氧化铁皮缺陷形成原因分析及控制

用扫描电镜观察了SPHC热轧带钢头部氧化铁皮缺陷的微观形貌,对现场生产数据进行统计分析,分析了带钢头部氧化铁皮缺陷形成主要原因,并提出优化加热炉烧钢工艺、控制中间坯温度、优化除鳞工艺等控制措施。结果表明,头部氧化铁皮缺陷与轧制温度密切相关,中间坯头部温度过高是形成头部氧化铁皮缺陷的主要成因。     

对球铁皮下气孔缺陷的控制

皮下气孔是球铁生产中极为常见的一种铸造缺陷。我厂生产十余年球铁的实践证明,它对铸件质量的影响是十分严重的。特别是在生产4100柴油机球铁凸轮轴、齿轮等类零件时,因皮下气孔而报废的几乎占一半以上。     

DC03冷轧基料表面氧化铁皮针孔缺陷的形成机理及控制

针对某企业在生产DC03冷轧板过程中,其热轧带钢酸洗后表面出现氧化铁皮针孔缺陷的问题,结合现场开展了理论和实验研究工作。首先对现场实物进行取样分析,认为在精轧过程中氧化铁皮被压入到带钢表面是造成氧化铁皮针孔缺陷形成的主要原因。为了进一步探究这一缺陷的形成机制,在实验室对DC03钢进行了温度为830～1 080℃的氧化动力学实验和氧化铁皮高温变形实验。结果表明：该钢的氧化激活能较低,在精轧温度范围内容易产生较厚的氧化铁皮,而且随着温度的升高,氧化铁皮中FeO所占比例提高,氧化铁皮的塑性改善。当精轧温度较低时,氧化铁皮破碎严重,氧化铁皮很容易被压入到基体中,形成氧化铁皮针孔缺陷,而随着轧制温度的升高,氧化铁皮的塑性逐步改善,当达到一定温度时,氧化铁皮能很好地随基体变形,使氧化铁皮保持相对较好的完整性。基于上述研究结果,针对现场实际,提出了适当提高轧制速度和严格控制终轧温度等改进措施,氧化铁皮的厚度及塑性得到有效控制,彻底消除了DC03冷轧基料氧化铁皮针孔缺陷。     

热轧钢板表面氧化铁皮缺陷观察及分析

用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对热轧钢板表面常见的氧化铁皮缺陷进行观察,分析各种缺陷产生的原因。结果表明,麻点与凹坑都是由于硬质的氧化铁皮压入造成的。翘皮缺陷是由于残留的高温氧化铁皮压入表面,在后期轧制过程不能轧合而形成的。红色氧化铁皮缺陷主要发生于含Si高的特定钢种中,该缺陷主要是由于除鳞裂纹中断和生成剥离性差的Fe2SiO4造成的。纺锤状氧化铁皮缺陷是典型的一次氧化铁皮压入造成的,线条状氧化铁皮缺陷是二次或三次氧化铁皮压入造成的。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

连铸连轧短流程低碳钢表面氧化铁皮缺陷控制研究

热轧工序中钢材氧化铁皮的形成受轧制工艺参数、钢种、设备等因素的影响,容易导致带钢表面质量不合格,并造成产线正常生产秩序被打乱。针对连铸连轧短流程产线低碳钢因氧化铁皮缺陷降级率高的问题,结合产线特点和轧制工艺,对氧化铁皮缺陷形成原因和控制措施进行了研究。结果表明：短流程工艺成品带钢氧化铁皮缺陷主要分为板道系﹑温度系﹑除鳞系3类。板道系氧化铁皮缺陷主要是产线辊道工况异常形成的柳叶状或纺锤状氧化铁皮压入,温度系氧化铁皮缺陷主要受轧制工艺制度的影响,除鳞系氧化铁皮缺陷主要由除鳞设备能力不足造成。通过对轧前工况设备的确认﹑使用合理的轧制温度和卷取温度,以及改造升级除鳞集管设备,将成品带钢氧化铁皮缺陷降级率由之前的10%以上降至0。     

热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

中厚板氧化铁皮压入缺陷形成原因及控制策略

针对中厚板“花斑”缺陷问题，采用扫描电镜（SEM）和电子能谱（EDS）仪分析了氧化铁皮压入区域氧化铁皮厚度及底层物质构成；结合钢材加热过程中表面一次氧化铁皮的形成机理，通过生产试验验证了由于铁橄榄石附着导致钢板表面氧化铁皮无法除净，在轧制过程中压入钢板表面且在后续冷却过程中剥离，形成“花脸”缺陷的根本原因。为此，提出了加热和轧制工艺的控制措施，有效改善了钢板的表面质量     

热轧条状氧化铁皮成因分析及控制对策

采用SEM、XRD对热轧条状氧化铁皮缺陷的微观形貌及相结构进行了分析。结果显示,缺陷位置氧化铁皮厚度大于正常位置,且存在压入基体现象。褐色条纹区域相结构主要为Fe_3O_4+少量Fe_2O_3,红色条纹区域为Fe_2O_3+少量Fe_3O_4。除鳞打击测试表明,除鳞水喷射效果差是造成条状氧化铁皮缺陷的根本原因。通过对除鳞设备进行优化,热轧条状氧化铁皮得到有效解决。     

采用步进梁式加热炉的油井管调质生产线

由于油井管的工作条件非常恶劣,因此对其综合力学性能要求较高。要达到所需的力学性能,一般要对其进行调质处理。介绍了采用步进梁式加热炉的油井管调质生产线及所采用的先进工艺、先进装置、先进技术和其使用效果。     

PID控制在舞钢新线3#加热炉燃烧控制中的应用

文章介绍了PID控制的特点和基本控制原理及参数调整的原则。为了实现加热炉自动烧钢控制功能,提高板坯加热质量,需要完成热风和天然气流量的准确测量,实现炉内温度的准确控制。PID控制在舞钢新线3#加热炉的燃烧控制中的应用明显提高了热风和天然气流量控制准确性,空燃比控制合理,残氧量降低,天然气消耗降低,是PID算法在工业控制应用上的典型实例。     

立式感应加热炉温度均匀性的控制

针对感应加热炉在锫合金坯料加热过程中存在的温度均匀性问题,根据最近的调试,对相应部位线圈进行电容补偿并通过调整坯料托盘结构,增加托盘推头长度,控制了炉子加热坯料的温度均匀性.     

iPlature在加热炉过程控制中的通信研究

为了提高过程控制系统的扩展性、开发效率和运行稳定性,在实际应用中引入中间件技术很重要。中间件的应用使程序开发人员面对一个简单而统一的开发环境,减少程序设计的复杂性,从而将注意力集中在应用程序的开发上,从而大大减少了技术上的负担。以首钢京唐1580mm带钢热连轧生产线为背景,介绍了iPlature中间件的通信流程,重点描述了中间件系统与外部系统及HMI之间的通信实现方法。该生产线的加热炉过程控制系统的稳定运行充分证实了iPlature中间件应用的成功。     

工频感应加热炉电路优化设计

本文主要介绍了工频感应加热炉电路的优化设计方法及应用,主要包括主电路、控制电路及励磁电路。优化后的电路具有反应快、精度高、误差小等优点,使工频感应加热炉的加热效率提高。     

水火弯板运动控制系统的研究

通过分析水火弯板运动控制要求,设计基于嵌入式运动控制器MC206和艾默生PLC的运动控制系统,使用PLC通过MODBUS通信对运动轴和数字输入输出进行扩展,设计了PLC的MODBUS主站通信程序和伺服驱动程序,最后对主要控制参数进行了计算,设计的运动控制系统能够满足水火弯板工艺要求.     

燃气加热托辊型网带炉生产线的研制与应用

介绍了燃气加热托辊型网带炉生产线的组成、燃气脉冲控制和空气/燃气比例连续调节技术和计算机多媒体集散控制系统.生产应用表明炉温均匀性良好,处理产品质量稳定,能耗成本降低,取得了明显的经济效益.     

稀有金属感应加热炉微机群控系统

以宝鸡有色金属加工厂３１５０ｔ挤压机组１２台６００ｋＷ工频感应加热炉为对象，研制了稀有金属感应加热炉微机群控系统。本系统包括锭表面温度检测、辐射测温全过程修正、加热全过程群优控制三部分。     

球墨铸铁管连续式退火炉温度控制

针对基于蓄热式燃烧系统的球墨铸铁管连续式退火炉,结合工程实践,介绍了集双交叉限幅控制、温度-流量串级控制、三通阀换向控制及排烟温度控制于一体的退火炉温度控制系统.该系统可有效提高燃烧效率,保证动态条件下空燃比及空气过剩系数稳定,有着广阔的应用前景.     

高精度电阻加热炉控制系统设计

传统电阻加热炉采用住式控制，控温精度较差。本文对一种高精度电阻加热熔铝炉的控制系统作了介绍，系统采用可编程控制器（PLC）取代温控表，采用具有智能积分环节的模糊控制算法控制温度。实践表明，当设定温度740℃时，系统从铝熔化后（约660℃）到进入稳定约需240s，稳定后实测温度误差约±2℃，该系统操作安全方便，温度显示直观准确，性能稳定可靠。     

电炉钢铁料消耗的控制

通过采用6 Sigma工具对各种影响因素进行分析,采取各种管理措施及技术手段将钢铁料消耗降低至目标范围内。