山西某微细粒铁矿石选矿工艺流程优化试验

山西某微细粒铁矿石选矿厂原采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程,生产中存在强磁选尾矿铁品位偏高、浮选指标不理想等问题.因此,通过一段强磁选磁场强度优化、弱磁选—强磁选替代絮凝脱泥等方法优化工艺流程.结果表明:①针对铁品位30.60％的试样,在磨矿细度为-0.076 mm占85％的条件下,采用一段弱磁选(1...     

某细粒嵌布赤铁矿选矿试验

某赤铁矿中脉石矿物以石英、钠长石为主,铁矿物及脉石矿物嵌布粒度偏细。实验室采用2段连续磨矿、1粗1扫2段强磁选-阴离子反浮选工艺流程处理该矿样,原矿品位30.43%,获得了最终精矿品位64.02%,精矿产率24.22%,综合尾矿品位19.69%,金属回收率50.96%的选别指标。     

四川某赤铁矿石选矿试验

中钢集团安徽天源科技股份有限公司,安徽 马鞍山 243000 四川某铁矿石属低硫磷高硅铝酸性弱磁性铁矿石,铁主要以赤铁矿的形式存在。为了给该赤铁矿石的开发利用提供依据,采用粗粒强磁干选-细粒高梯度强磁选-中矿再浮选工艺对其进行了选矿试验。结果表明：原矿破碎、筛分成40~15 mm和-15 mm两部分后,40~15 mm粒级经YCG-350×1000永磁辊式粗粒强磁选机干选,可获得产率为20.42%、铁品位为52.67%、铁回收率为22.47%的的合格块精矿;-15 mm粒级和干选尾矿磨至-0.074 mm占85%后经SLon高梯度强磁选机1次粗选、1次精选、1次扫选,可获得铁品位为60.35%、铁回收率为32.46%的高梯度强磁选铁精矿;高梯度强磁选中矿经脂肪酸类捕收剂NZ 1粗2精正浮选,又能获得铁品位为60.39%、铁回收率为13.11%的浮选铁精矿,从而使综合铁回收率达到68.04%。     

华北某贫赤铁矿选矿试验研究

简要介绍了华北某贫赤褐铁矿的矿石性质,重点研究了磨矿产品细度和反浮选药剂用量对产品指标的影响。试验研究结果表明,采用2阶段磨矿,1次中磁1次强磁预先抛废,1粗1精3扫、中矿顺序返回闭路反浮选流程处理,可以获得铁品位为66.07%、铁回收率为80.53%的精矿。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

某鞍山式贫赤铁矿石选矿试验

为了给某鞍山式贫赤铁矿石的开发利用提供依据,对该矿石进行了磨矿钢球制度优化和选别工艺试验研究。结果表明：对于试验所用φ160 mm×180 mm球磨机,以直径为15、20和25 mm的3种钢球（质量比依次为24%、36%、40%）作为磨矿介质,可为后续分选提供泥化程度较轻的磨矿产品。在该钢球制度下,将矿石磨至-0.071 mm占75%,采用分级-重选-磁选-反浮选工艺流程进行分选,可获得铁品位和铁回收率分别为66.69%和76.22%的综合铁精矿。     

永州某高泥细粒贫赤铁矿选矿工艺研究

针对永州某地高泥细粒的贫赤铁矿采用选择性絮凝脱泥-强磁抛尾-阳离子反浮选组合新技术进行了选矿工艺研究。试验结果表明, 原矿经聚丙烯酰胺絮凝脱泥, 磁场强度960 kA/m下强磁选别, 得到含铁55%、回收率为85%的磁铁精矿; 后经GE-609A阳离子反浮选, 获得了品位为59.8%、回收率为94.2%的铁精矿。     

新疆伊犁某矿山赤铁矿选矿试验研究

在对试验用赤铁矿物理化学性质研究的基础上,确定了采用强磁选-反浮选的工艺流程。试验结果表明,采用强磁选-阴离子反浮选流程的选矿指标为铁精矿品位62.73%,回收率60.87%,完全达到预期的目标。并对分选指标难以提高的原因进行了深入分析,为进一步试验指明了方向。     

新疆某高硅低品位赤铁矿石选矿试验

对新疆某高硅低品位难选赤铁矿石采用阶段磨矿、阶段高梯度强磁选-反浮选原则流程进行了开发利用工艺技术条件研究。结果表明,用磨矿-强磁粗选-粗精矿再磨-强磁精选-强磁精矿1粗1精反浮选、精选尾矿返回流程处理,可获得铁品位为61.10%、铁回收率为65.63%的铁精矿。     

某贫磁赤铁矿石选矿工艺试验研究

为了使某矿山贫磁赤铁矿资源得到合理的开发利用,针对现开采部位矿石的性质和可选性问题,进行了工艺矿物学和可选性试验研究。试验结果表明：采用弱磁、强磁—阴离子反浮选工艺可得到精矿铁品位68.55%、精矿产率36.41%、金属回收率79.92%、尾矿品位9.86%的较好选别指标,说明矿石的可选性较好,为该矿石的合理开发利用提供了可靠的技术依据。     

微细粒赤铁矿吸附反应动力学研究

从碰撞理论出发推导出微细粒赤铁矿-淀粉间的反应方程式,并通过反应方程和试验数据应用积分法及半衰期法得出细粒赤铁矿-淀粉间吸附反应近似为一级反应,为研究该体系吸附速度方程式奠定了基础。     

新疆某微细粒铜矿石选矿试验研究

在对新疆某铜品位为0.52%、钼品位为0.028%的细粒嵌布铜矿石进行矿石性质分析的基础上,进行了浮选工艺条件研究。研究结果表明,该铜矿石在磨矿细度为-0.074 mm占90.60%的条件下,以丁基黄药与Z-200为组合捕收剂（质量比为1∶4）,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路流程处理,可以获得铜品位为20.52%、铜回收率为92.54%、含钼0.95%、钼回收率为78.04%的铜钼混合精矿。     

罗河铁矿选矿工艺流程优化

马钢罗河铁矿选矿厂自建成投产以来,存在一段球磨机处理能力不能达到设计要求、弱磁选铁精矿含硫超标、赤铁矿精矿选别指标差、硫精矿中的铜未能回收利用等问题。为解决上述问题,在对选矿厂磨选系统进行全流程考查的基础上,研究了矿石的可磨性特征,参照现场硫浮选、弱磁选、强磁选、重选作业的工艺参数,在实验室进行了选别效果验证试验,并详细研究了含铜硫精矿的铜硫分离工艺。根据研究结果,对选矿厂所存在的突出问题提出了改进措施。在完成磁铁精矿降硫和铜硫分离工艺优化改造后,有望使现场磁铁精矿S含量由0.51%降到0.30%以下;从硫精矿中分离出产率(对硫精矿)为0.82%、Cu品位为17.51%、Cu回收率(对硫精矿)为59.54%的铜精矿。     

某微细粒难选铁矿选矿试验研究

某铁矿石中TFe为32.54%,MFe为23.26%,SiO_2为46.84%,该矿石具有铁矿物种类多、嵌布粒度细等特点。为了高效低能耗开发利用该矿石资源,采用"粗粒抛尾—阶段磨矿阶段弱磁选—精矿反浮选"工艺流程进行选矿试验,获得铁精矿中铁品位为65.13%,回收率为72.18%的试验指标。     

某高磷鲕状赤铁矿选矿试验研究

重庆某高磷鲕状赤铁矿,主要以鲕状赤褐铁矿形式存在.原矿TFe品位为38.52%,含P为1.1%.采用常规的机械选矿方法难以达到提铁降磷的目的;采用焙烧-磁选-反浮选工艺流程,可以获得铁精矿产率为46.16%,TFe58.15%,P 0.28%,铁回收率为69.37%的指标.     

某高泥高硅赤铁矿选矿工艺研究

针对某高泥高硅赤铁矿进行了预先脱泥—高梯度强磁—磁选精矿再磨—反浮选联合工艺研究。试验结果表明,原矿经螺旋溜槽脱泥,SLon立环高梯度强磁后进行再磨再选,可有效消除黏土等泥质矿物对选矿的影响;在原矿含Fe 12.43%的条件下,采用阳离子捕收剂反浮选脱硅,获得了含Fe51.28%,回收率为38.74%的铁精矿。     

高磷鲕状赤铁矿分级磁选-反浮选试验研究

根据某高磷鲕状赤铁矿磨矿分级产品中铁在各粒级中的分布差异, 采用粗细分级-磁选工艺, 分别进行弱磁-强磁选, 获得了TFe品位为46.8%、TFe回收率为82%的磁选粗精矿。对粗精矿再磨进行一粗两精反浮选, 获得精矿TFe品位为54.5%, TFe回收率为68.3%。     

鲕状赤铁矿浮选试验初步研究

采用正交试验法考察了贵州某地鲕状赤铁矿浮选的主要影响因素。对鲕状赤铁矿精矿品位影响最大的是十二胺用量, 其次依次为GF、NaOH 的用量和磨矿时间;对回收率影响的次序为十二胺用量、GF 用量、磨矿时间、NaOH 用量。对其反应机理进行了初步的探索。     

某地复杂难选贫赤铁矿石选别工艺研究

对某地复杂难选贫赤铁矿进行了选别试验研究。采用两段连续磨矿-弱磁-强磁-中矿再磨-阴离子反浮选工艺流程, 在原矿品位30.50%条件下, 获得了精矿品位64.93%、产率32.26%、金属回收率68.68%, 尾矿品位14.10%、产率67.76%、金属回收率31.32%的选别指标, 使废弃多年的矿石得以充分回收利用, 既节能降耗又可提高资源利用率, 具有较好的经济效益和社会效益。