基于OPC UA的挤出生产线数据采集与监控系统

针对传统挤出生产车间设备种类的多样性给工厂数据采集和统一监控带来的难题,研究一种基于OPC UA的数据采集与监控系统。以挤出生产线为研究对象,通过系统功能需求分析,设计总体技术框架。对生产数据分类整理,建立服务器地址空间信息模型,采用KEPServerEX搭建本地OPC UA服务器,实现不同设备生产数据的实时采集和封装。使用OPC UA基金会提供的SDK开发OPC UA客户端对接OPC UA服务器,完成对服务器地址空间信息节点的统一采集和处理,同时上传至数据库为上层业务系统提供数据支持。最后基于NET平台,采用C#语言开发挤出生产线集中监控系统。应用结果表明：该系统能够实现对底层设备生产数据有效的监控和记录,使多源异构数据格式和设备通信得到统一。     

自动化锻造生产线实时数据采集和分析系统

针对自动化锻造生产线锻造中各种设备还处于离散状态的特点以及MES系统中的监控模块难以获取生产线的实时、完整的锻造过程信息等问题,自动化锻造生产线总线采用现场总线(Field Bus)技术,将离散状态的单台设备组成智能化网络,实现了单台设备的协同控制和生产线数据的高度集成.设计了由生产线层、数据采集层、网络层、应用层和交...     

压铸单元远程监控系统的开发与应用

随着机械自动化技术不断发展,自动化单元逐步应用于压铸生产,但压铸设备的生产管理水平需要进一步提升。有效的方法是开发压铸单元远程监控系统。结合这一信息化管理需求,进行了自动化压铸单元远程监控系统的开发与应用,包括压铸机与周边设备间的通讯方式、远程监控系统设计方案、软件实现及运行效果。远程监控计算机通过工业以太网和OPC技术实现了与车间内设备的远程实时通讯,能对压铸单元进行监控。试运行结果表明,该系统能检测出压射异常造成的不合格铸件。     

离散型车间检测过程实时监控系统研究

针对离散型车间在检测过程中信息不透明、数据传输不及时的问题,设计一个面向检测过程的实时监控系统。通过对零部件检测车间实时监控系统的检测过程模型、系统体系架构、数据采集方法、系统功能模块及软件系统5个方面进行设计,完成了对车间人员、物料、设备、质量和环境的实时监控,提升了离散型车间检测过程的监控水平,实现了车间信息的实时传递,有利于决策人员对检测全局的把控以及减少设备的非增值时间。通过某航空企业项目实践,验证了设计的合理性与实用性。     

面向生产车间的实时监控系统设计

针对离散车间的生产特点及柴油发动机数字化车间在实时监控方面比较落后的问题,对离散车间实时监控现状及某离散企业车间数据采集类型的分析,并对面向柴油机生产的实时监控系统进行了设计。通过设计柴油机车间实时监控系统的总体架构、数据采集方案、数据采集网络及软件管理系统,实现了柴油机生产车间整体实时通讯及人员、设备、物料、测量等生产要素的实时监控,有助于企业管理层实时、准确、可视化的监控生产车间。经过某柴油机企业项目实践,验证了设计的合理性与有效性。     

网络DNC中生产数据采集及监控系统的设计

设计了基于TCP/IP协议的"客户-服务器"系统来实现网络DNC系统中对机床生产状态数据的监控和用于统计分析的生产加工信息的采集。首先提出系统的总体框架设计,并对客户端和服务器端的功能、双方的数据交换方式及网络连接解决方案进行了讨论。详细介绍了服务器端的数据采集方式和对系统做出的优化处理,同时也描述了客户端对日志信息的解析和处理方法。     

基于Profibus总线网络监控系统的柔性生产线

通过Profibus总线将控制层系统组网，利用以太网实现数据共享，从而实现网络监控的柔性生产线。着重讨论了柔性生产线的柔性化以及柔性生产线的结构系统和包括堆垛机控制系统和混合式输送线控制系统在内的控制系统的实现方案，提出了网络监控系统中各个子系统即控制层和网络监控层系统的网络结构的组网方案，以及利用C#．NET开发平台通过远程数据库访问和基于Socket流的访问模式实现数据远程访问和传输，实现了网络监控系统的柔性生产线功能。     

基于以太网技术的大型冲压生产线的远程监控系统设计

建立了基于以太网技术的大型冲压生产线的远程监控系统,通过对冲压液压机和搬运机器人的故障信息进行分级,确定大型冲压液压机需要的采样信息,通过OPC技术实现工控机和西门子S7-300PLC信息互联,实现数据远程监控。该系统能监控大型冲压液压机的力-位移信息、故障信息、模具数据库信息等,能确保大型液压机冲压生产线的质量和效率。     

天水锻压JCOE焊管生产线成新的经济增长点

天水锻压机床有限公司是1966年国家投资建设的锻压机械重点骨干企业,公司设有国家级企业技术中心和甘肃省制管及锻压设备工程中心,长期致力于JCO大口径直缝埋弧焊管制造设备的研发。自1999年成功实施国家高技术产业化示范工程项目“大口径直缝埋弧焊管成套设备及产品制造产业化示范工程”以来,先后为巨龙钢管厂、     

全自动冲压生产线组网及分布式监控系统设计

为了克服传统冲压生产线自动化程度低、效率低和能耗高等问题,设计开发了全自动冲压生产线组网技术及实时监控系统。该系统由多台精密压力机连线组成,通过高速伺服电机驱动的工业机器人实现垛料、送料和工序间的自动转序,并通过现场总线控制工业机器人和精密冲压力机之间的动作同步协调、及监控,实现冲压生产线的全自动化。系统采用双层工业组网设计,底层Cclink通信保证工业现场数据实时快速可靠的传输,实现分布式数据采集和监控;上层TCP/IP组网实现大批量数据传输,便于远程监控、系统集成和信息管理。对系统进行全面测试,测试结果表明:该监控系统数据采集实时性好,并具有实时数据显示、数据存储和历史数据查询,生产线数据管理,以及故障检测和报警等功能。     

超声波探伤线钢管对接电气控制系统的研制

介绍了一种国产超声波探伤线钢管对接电气控制系统的原理,并对该系统的理论根据、计算过程及硬件配置等进行阐述。该电气控制系统将动态距离问题转换成时间问题,利用PLC的计算和计时功能,实现探伤机要求的钢管无撞击精准跟踪。7年多的运行结果表明:该电气控制系统运行稳定、安全可靠,且经济效益显著,完全可以替代进口设备。     

大型带钢连轧生产线实时监测数据管理系统

针对大型带钢连轧生产的实际情况,讨论了实时监测数据管理系统的数据采集方案,分析了系统的功能设计和关键技术,最后提出系统实现的方法。该实时监测数据管理系统把生产管理、设备管理、产品质量管理联系起来,实现了工业过程的数据信息网络监测,对提高企业信息的管理效率、指导生产决策都有着重大的意义,将为企业带来显著的经济效益。     

X80钢级直缝埋弧焊管的研制

根据西气东输冀宁联络线天然气管线工程的需要,巨龙钢管有限公司对X80钢级直缝埋弧焊接钢管(Φ1016mm×18.4mm)进行了试制。详细介绍了此种焊管的试制过程和检验结果。检验结果表明,研制开发的X80钢级直缝埋弧焊管各项技术指标均符合标准要求。     

厚壁直缝埋弧焊管焊缝熔合线夹渣产生的原因

针对在生产X65钢级Φ762mm×30.2mm直缝埋弧焊管初期焊缝夹渣比例达到20%的问题,分析了厚壁直缝埋弧焊管焊缝熔合线夹渣产生的原因及焊接工艺参数对焊缝夹渣的影响,提出了改进措施。经多次试验及调整工艺参数后,焊缝夹渣比例降到5%以下,使焊管返修比例降低,生产效率大幅度提高。     

一种面向铸造生产的数据采集与管理系统

为提高离散铸造环节的数据采集和管理水平,建立了基于网络控制的集中监控系统。以砂型铸造、熔炼和浇注环节为例,通过PROFIBUS-DP总线应用,利用多级网络控制,采集分散过程数据,实现不同铸造工部生产的可视化管理,大幅提高分散铸造工部的协同作业水平。     

X120钢级螺旋缝埋弧焊管研制结果及分析

X120钢级管线管是目前国际上研发的最高钢级的管线管。介绍了渤海装备公司华油钢管有限公司研制开发X120钢级螺旋缝埋弧焊管的结果。通过金相组织分析及各项试验表明,所研制钢管的性能满足APISpec5L标准(44版)的要求,安全性高,但屈服强度偏高,夏比冲击功偏低。针对存在的不足,提出了降低钢带屈服强度,提高卷曲温度,适当降低钢中B、Mo和Ni合金元素含量,以及降低钢的碳当量等建议。     

HP2 13Cr无缝钢管的研制开发

从成分设计、冶炼、径锻、挤压及热处理工艺流程等方面,详细介绍了采用"热挤压+调质热处理"工艺生产HP2 13Cr无缝钢管的方法。实物性能检测结果表明:该工艺生产的HP2 13Cr无缝钢管力学性能及金相组织控制较好,完全满足ISO 13680∶2010标准要求,在高含CO2、H2S酸性环境中均为轻度腐蚀,耐蚀性好。     

建筑用耐火无缝钢管的研制与开发

目前国内对建筑用耐火无缝钢管的研发处于空白状态。介绍了攀钢集团成都钢钒有限公司对建筑用耐火无缝钢管的研发情况:在低合金碳锰钢的基础上添加微合金元素,通过微合金元素在高温下的固溶强化和析出,控制终轧温度,得到铁素体+珠光体+粒状贝氏体的耐高温组织,从而试制出性能优良的建筑用耐火无缝钢管。