我们是怎样提高轴承套圈退火质量的

轴承套圈球化退火是轴承生产中的一个重要环节.其目的在于获得良好的退火组织,降低毛坯硬度,便于车削加工.并为淬火、口火作好组织准备.在无产阶级文化大革命取得全面胜利的战鼓声中,我厂退火工序投入生产.当时只有一个退火炉.没有现成工艺,我们又是门外汉.工作中遇到了不少困难,退火质量一直不够稳定.例如,操作和化验人员曾经误将过热组织判为欠热组织,造成多次返修.其二是总想多装多退,采用1000×700×500毫米的大箱装料,一车十四箱,结果箱内温差较大,工件组织不均.其三是急于求成,工艺不当.采用了快速高温加热,使炉温很快升到890～900℃,然后进行800℃保温,结果出现上面过热,下面欠热,仅中间合格.另外,由于出炉温度过高,冷却速度太快,     

局部热处理对TC4钛合金电子束焊接组织性能的影响

采用柔性加热器对TC4钛合金电子束焊接试样进行局部退火热处理,研究并揭示了焊接试样退火热处理后的组织和性能变化规律。结果表明,焊接试样经过局部退火热处理后,焊接试样的显微组织没有发生明显的变化。焊接态试样和局部热处理试样的显微硬度从焊缝区到热影响区再到基材区,显微硬度逐渐减小,局部热处理试样焊缝区的显微硬度比焊接态试样焊缝区的显微硬度大9 HV0.2,局部热处理试样热影响区的显微硬度比焊接态试样热影响区的显微硬度大14 HV0.2。局部热处理试样的抗拉强度为978.67 MPa,屈服强度为917.67 MPa,断后伸长率为13.97%。局部热处理试样比TC4钛合金锻件的抗拉强度大22.67 MPa,屈服强度大16.67 MPa,断后伸长率小1.43%。     

热处理对AZ31B镁合金搅拌摩擦焊焊接接头显微组织和显微硬度的影响

对AZ31B镁合金进行搅拌摩擦焊接及焊后热处理,研究了热处理前后焊接接头显微组织及显微硬度的变化规律。结果表明:随着退火温度的升高,AZ31B镁合金搅拌摩擦焊接接头前进侧和后退侧的分界线逐渐消失;在热处理过程中,由于焊核区所吸收的能量主要用于晶粒的长大,而热影响区和热机影响区结合区域在再结晶时消耗了较多的能量,导致了焊核区晶粒的长大速率大于热影响区和热机影响区结合区域的;当退火温度低于200℃时,热机影响区的显微硬度高于焊核区,并且前进侧热机影响区的显微硬度略高于后退侧的;当退火温度高于250℃后,热机影响区的显微硬度显著下降;随着退火温度的升高,热影响区的显微硬度略有下降。     

55CrMo钢的退火处理

某零件曾用55CrMo,直径为350mm的棒料代料生产,但因硬度高(经检测为240～260HB),无法下料,要求进行退火处理,降低硬度,以便下料。而一般资料中未给出55CrMo的退火参数。我们参照42CrMo的退火规范降低10℃进行退火,退火后的硬度仍然偏高,为230～250HB,下料仍有困难。后来考虑到55CrMo钢与模具钢55CrMnMo的成分相近,可否借用55CrMnMo的退火工艺规范对55CrMo钢进行退火处理,其退火工艺曲线如图所示。     

齿轮轮齿损伤及其术语(二)

1.5烧伤它是由于热损伤造成轮齿齿面硬度降低而形成的损伤。特征:当啮合区温度超过退火温度时,轮齿(常是硬化处理的轮齿)硬度显著降低,齿面呈现烧伤变色(退火色)。应与未降低轮齿硬度的、由一般热作用引     

锻热退火工艺即将投产

公主岭轴承厂与吉林工学院合作进行的利用轴承套圈停锻后的余热退火工艺试验(简称锻热退火),取得了如下成果: 在400KW推杆式电炉上的退火周期缩短至2.5～4小时,节能50％以上; 显微组织中剩余碳化物达到超细化水平,硬度符合标准规定,氧化脱碳轻微,易     

浅谈锻件退火硬度偏高的原因及改进措施

锻件退火后,硬度降低、塑性和韧性提高,便于机械加工。但近年来,我厂刀具锻件生产中往往由于加工过程控制不当,或材料化学成分不合格,使锻件退火后硬度偏高,现就产生的原因及改进措施谈些体会。 (1) 检查锻件锻造时变形温度是否偏低、变形速度是否太快;以及锻后冷却、退火后冷却的速度是否太快,即锻件是舌放在湿地上、是否放在金属地板上,是否有对流风或电风扇吹过的地方等。 在生产中,如有上述某一因素存在,就会使锻件硬度偏高。因为变形温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却太快,使再结晶引起的软化跟不上变形引起     

高速钢的退火方法

一、高速钢退火方法高速钢经锻造空冷后金相组织为:马氏体+少量的屈氏体+碳化物,硬度HRC56～62。故锻造后必须经过退火处理,降低硬度,便于切削加工,并为淬火作好组织准备。退火方法有多种,简述如下。     

GCr15钢退火试验小结

GCr15钢球化退火的珠光体形状(是球状还是片状),主要取决于加热温度,而与其冷却速度无关.冷却速度决定炭化物的分散度,而不决定它的形状.加热温度过高或过低都能获得片状珠光体.如何从其组织形态去分辨退火零件的过热与欠热,这对指导生产具有实际意义,也是我们这次试验的主要目的.     

退火温度对形变铝硅合金组织和性能的影响

铝硅合金分别进行30%和70%的冷压缩变形,选取360℃、380℃、400℃、420℃及440℃对压缩试样进行退火处理,采用金相和硬度分析对材料微观组织及性能进行表征。结果表明：30%冷变形后基体组织与铸态组织保持一致,随着退火温度的升高,材料硬度呈缓慢下降趋势;70%冷变形后基体组织发生变化,随着退火温度的升高,材料硬度显著下降,共晶硅形态由板条状转变为颗粒状;退火温度高于380℃,70%冷变形试样发生再结晶。     

浅谈40Cr钢调质热处理工艺及组织性能

制定40Cr钢退火、正火、淬火、回火、调质热处理工艺,测定在各种热处理情况下试样的硬度和冲击韧性,并进行材料的金相组织分析,得出了40Cr钢调质处理具有良好综合性能的结论,并浅析了工艺对组织、性能的影响机理。     

锰对高铬铸铁奥氏体冷却转变过程的影响

研究了锰对高铬铸铁奥氏体冷却转变过程的影响。研究结果表明,锰增加奥氏体化温度下碳和合金元素的平衡浓度,从而大大增加奥氏体的稳定性;在液火冷却转变中,锰增加合金的淬透性,提高大截面锰铸的淬火硬度,但增加小截面铸件的残余奥氏体量;在退火冷却转变中,锰使退火变得困难,退火硬度有所增加;以锰提高高铬铸铁的淬透性是十分有效的,但其加入量应与铸件截面尺寸相适应。     

热等静压制备Ti(C,N)基金属陶瓷功能梯度材料

用热等静压（HIP）技术制备了Ti（C,N）基金属陶瓷功能梯度材料,对热等静压氮化处理前后的组织结构、硬度以及密度变化作了比较分析。结果表明：HIP技术能在金属陶瓷表面形成硬质薄膜,表面硬度提高,并且硬度由表及里逐渐减小,这是由于高温高压氮化处理使材料中的孔洞闭合,微裂纹和缺陷的减少使得材料性能显著提高。     

高频微锻造对45钢激光淬火层表面性能的影响

本文利用超声频微锻造机构对45钢激光淬火层表面进行了微锻造处理。利用OM、SEM观察了微锻造对45钢激光淬火层表面组织的影响;利用显微硬度计与洛氏硬度计研究了微锻造后45钢激光淬火层表面显微硬度,硬化深度方向的显微硬度。结果表明:高频微锻造处理后,45钢激光淬火形成的明显而规则马氏体组织被锻碎,表面晶粒明显细化。表面显微硬度提高了11.4%,激光淬火强化区深度方向的显微硬度影响深度为0.2 mm,其中0.1 mm处硬度提高了10.0%,0.2 mm处提高了4.5%。     

退火对高速钢性能的影响

本文研究了退火对高速钢性能的影响,试验结果表明,退火保温时间由8小时延长到48小时,将使钢的淬火硬度、二次硬度和红硬性明显降低;而超过48小时退火,则有逐渐升高的趋势。试验证实,在850～880℃温度范围内较长时间退火将使高速钢的性能恶化。     

退火降温速率对1Cr5Mo钢组织及性能的影响

选用不同的降温速率,对1Cr5Mo钢进行退火处理,并测试其相关的组织变化及对力学性能的影响。结果表明,随着降温速率的降低,1Cr5Mo钢抗拉强度、屈服强度及布氏硬度逐渐降低,延伸率逐渐升高。降温速率为50℃／h时,试样各项力学性能指标较为优良,可为1Cr5Mo钢在实际工程应用中的热处理、热加工性能方面的基础研究提供一定的参考。     

退火工艺对机用锯条淬火回火硬度及锯切寿命的影响

对W9Mo3Cr4V高速钢机用锯条进行了退火工艺试验和锯切寿命试验 ,试验结果表明 ,不同退火工艺与锯条淬火回火硬度及锯切寿命之间不存在明显对应关系 ,但高温长时间退火对锯切寿命有不利影响。     

2Cr13不锈钢温挤压工艺探讨

2Cr13钢是一种马氏体不锈钢。退火后硬度较高。冷挤压很困难。介绍通过选择合理的温挤压工艺参数，研制高效的温挤压涂料等，成功地获得了良好的挤压件方法。     

稀土元素对Mo基合金高温退火后性能的影响

通过比较分析的方法,研究了稀土元素La、Y生成弥散相La2O3和Y2O3作用于Mo基合金产生了强化的效果.由于La、Y的活泼性,使得这两种元素消除了合金中氧元素的不良影响,从而改善了合金在高热高变形下的效果,大大增强了Mo合金退火后的抗拉性和延展性.     

选区激光熔化Ti-6Al-4V合金在高应变速率下力学性能的有限元模拟

采用选区激光熔化(SLM)技术制备Ti-6Al-4V合金,经真空退火热处理和热等静压处理后,研究了合金准静态和高应变速率(500~3000s^-1)下的力学性能;对双线性材料模型进行标定,将所得到的材料参数应用于霍普金森压缩试验的有限元模拟中,并将模拟结果与试验结果进行对比。结果表明:经真空退火和热等静压处理后,SLM成形合金的组织为α相和β相,呈网篮组织形貌;与准静态条件下的相比,在高应变速率下SLM成形合金的断后伸长率得到明显提高;模拟得到的归一化真应力-真应变曲线与试验得到的相吻合,平均相对误差为2.5%,其材料参数可用于后续的瞬态冲击仿真分析中。