过氧化氢氧化法处理含氰废水的试验研究

1、成果简要介绍。过氧化氢氧化法是含氰废水处理的新型工艺 ,长春黄金研究院对这一工艺进行过大量的试验研究 ,在掌握大量技术数据的基础上 ,对山东三山岛金矿的酸化尾液进行二次深度处理。三山岛金矿原设计中的酸化尾液的二次处理是采用碱性氯化法 ,该法有以下缺点 :处理成本高 ;不能除去污水中的亚铁氰化物 ,亚铁氰化物在阳光照射下易分解出有毒的游离氰 ,并有余氯产生 ,造成二次污染 ;处理指标不稳定、操作繁琐。而采用过氧化氢氧化法 ,除氰效果好 ,处理成本低 ;能够有效地去除污水中的亚铁氰化物 ,无有毒的中间产物 ;同时工艺的建设投…     

采用过氧化氢氧化法处理酸性含氰废水技术的研究

对于黄金生产所产生的含氰废水的处理，国内主要采用氧化法或酸化法。酸化法适用于高浓度含氰废水的处理，处理后的废液含氰一般在５－５０ｍｇ／Ｌ，需进行二次处理方能排放。本文通过小型试验、工业试验研究结果，探讨了过氧化氢氧化法处理酸性含氰废水的可行性。试验表明：采用过氧化氢氧化法处理酸性含氰废水可将其中的氰化物（以ＣＮＴ计）在车间排放口降至０．５ｍｇ／Ｌ以下，药剂万分为５．９元／ｍ＾３     

过氧化氢法净化含氰废水工艺初步探讨

采用过氧化氢与稳定剂联合作用净化含氰废水,药剂耗量低,且无毒无害,不会产生任何新的污染。该工艺操作简单,无需动力,可使含氰废水一次降至渔业水域区水质标准,甚至达到国家源头水标准(0.005mg/L),社会经济效益和环境效益好。     

张家口金矿含氰污水处理工艺改造

本文介绍了张家口金矿含氰污水处理工艺及其优缺点。重点论述了污水处理工艺的技术改造及其实践。     

试论国内黄金矿山含氰废水的处理

本文论述了我国黄金矿山含氰废水处理的几种主要方法，就其优缺点和适应性进行了评价。并对有关方法进行了展望。     

过氧化氢法处理酸化后含氰尾液的工业试验

山东省三山岛金矿采用过氧化氢法对酸化后的含氟液进行处理，工业试验结果为：处理前ＣＮ＾－８．２８ｍｇ／ｌ，处理后ＣＮ＾－０．１８ｍｇ／ｌ，除氰率达９７．８３％，达到国家规定的污水排放标准，该工艺流程简单，易操作，易实现自动控制，直接处理成本为６．７８元／ｍ＾３。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

离子交换—贫液循环法处理华尖金矿含氰废水的试验

本文对离子交换树脂处理含氰废水进行试验研究。结果表明采用该方法，既可回收废水中氰化物及重金属，又可使废水循环使用。     

罗马尼亚某氰化厂处理含氰废液和回收氰化物的方法研究

废水处理已成为很多选矿厂十分关注的一项工作,特别当废水中含有毒性很高的污染物(如氰化物)时,因为它们会对环境产生严重的影响。     

金矿含氰废水的自氧氧化处理

采用臭氧氧化法处理金矿含氰废水,对臭氧投加量、ｐＨ值、催化剂等对除氰效果的影响进行了实验研究,研究结果表明,臭氧能够有效地去除金矿废水中的氰化物,臭氧投加量、ｐＨ值、Ｃｕ＾２＋对处理效果有一定影响。     

金精矿浸出含氰废水的处理

国外某金矿金精矿浸出过程产生的含氰废水采用七水合硫酸亚铁法处理后可直接返回浮选生产,对浮选指标影响小。在最佳试验条件下,即七水合硫酸亚铁调节废水pH值至5.5~6.5,用量1.5~1.7 kg/m~3,充气搅拌处理6 h,处理后溶液中无游离CN~-。处理后溶液回水返回浮选闭路试验获得金精矿金品位16.04 g/t、金回收率96.64%,浮选指标与清水浮选闭路试验指标相近。处理后溶液利用焦亚硫酸钠去除总氰化物,焦亚硫酸钠加入量0.5~1.5 kg/m~3,石灰调节pH值7~9,充气搅拌处理6 h,试验可将总氰化物质量浓度降至0.30 mg/L以下。     

次氯酸钠法处理炭浆提金厂含氰污水

本文论述了采用次氯酸钠法处理炭浆厂含氰污水。该法反应速度快,减少石灰的用量,操作简便,易于控制,主要原材料及动力消耗费用与液氯法相比可节省三分之一左右。