奥氏体不锈钢薄壁Ω形膨胀节无模液压成形工艺的关键技术

分析了按传统方法制作Ω形膨胀节的圆筒体时存在的问题，介绍了该类膨胀节的关键制造工艺，以及解决所存在问题的方法。     

变厚度球罐无模成形工艺的试验研究

本文根据大型储水、油球罐的实际受力情况提出了变厚度球罐的整体无模成形工艺,并通过试验获得了成功。本文对该工艺的可行性进行了试验探讨;对壳体的结构设计、材料选择、工艺参数、试验测试方法进行了研究;并对壳体的应变分布、胀形前后的壁厚分布及直径变化进行了测量,指出了变厚度球壳的应用前景。     

带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

双层球罐无模成形技术研究

本文介绍了双层球罐整体无模成形技术的原理、工艺过程和技术特点,讨论了壳体胀形前的结构和壳体材料,分析了实验壳体的胀形技术要点、变形过程、壁厚分布规律和直径及间隙分布情况。还用有限元技术探索了壳体变形的初期特点。     

采用可移动凹模的板材液压成形技术

提出一种改进的板材液压成形新工艺,即采用可移动凹模,实现拉深与胀形的复合液压成形。在整个变形过程中,板材初始变形部分始终与可移动凹模接触,从而抑制已变形区进一步变形,使变形更加均匀,实现变形的顺序控制,板材成形极限得到提高。从试验和数值模拟两方面对可移动凹模板材液压成形技术进行了研究,分析各种工艺参数,如摩擦因数等对板材成形性的影响,并且分析了可移动凹模对板材成形极限的影响。     

金属薄壁球壳整体无模爆炸成形技术

薄板球面体成形一直是板料盛开有工艺中的难点,本文对薄壁球壳的制造提出了一种整体高能成形的新技术。通过应用这项无模爆炸成形技术,成功地制造出薄壁球壳,并通过大量工程实践验证了整体结构设计原则和炸药量理论计算公式,揭示了这一新技术在工业球罐制造中的广阔应用前景。     

无模多点成形技术——板材成形的新理念

1.无模多点成形技术的基本原理与技术特点 无模多点成形技术是由吉林大学李明哲教授在日本做博士后研究工作期间命名的一项金属板材三维曲面成形的先进制造技术。其基本原理是利用一系列规则排列的、高度可调的基本体(冲头),通过对各个基本体的实时控制,构造出所需形状的成形面,取代传统     

金属板料的几种无模成形技术的研究现状

介绍了用于板料塑性成形加工的喷丸成形、数字化渐进成形、无模多点成形、激光热应力成形和激光站压成形等几种无模成形技术的国内外研究现状、基本原理和特点，并就关键技术、存在问题及今后的发展趋势作了简要分析。     

工艺参数对无模成形温度场的影响

采用有限元法对不锈钢棒材无形温度场进行了数值分析，分析了工艺参数如冷热源速度、冷热源间距以及变形程度对温度场的影响，该分析结果很好地反映了各项工艺参数对温度场的影响规律。     

汽车驱动桥壳液压胀形试验的失效研究

对0.75t汽车桥壳进行了液压胀形试验,分析了管件胀形的两种失效形式:胀裂和起皱。通过管件胀裂实验数据绘制出胀形极限图,并得到胀形系数和轴向应变之间存在线性比例关系Kr=l+δ-1.72ε2,揭示了管件材料的固有属性与外界加载条件对成形共同起着决定性作用。管件胀形中的起皱行为分为有益皱纹和有害皱纹。前者作为一种预成形方法能够为进一步成形聚集材料,管件成形的界限可得到扩大。     

薄壁管液压胀形加载路径研究

采用塑性变形理论研究了薄壁管液压胀形过程中轴向载荷与内压力的变化情况。在两种不同变形方式下对薄壁管胀形过程进行分析，分别就两种变形方式提出了薄壁管胀形过程中轴压与内压的理论计算方法，获得了管材在不同应变比下变形时的载荷变化曲线，探讨了薄壁管胀形工艺中确定加载路径的变化范围。     

金属板料激光无模成形技术研究的现状

金属板料激光无模成形是一种先进柔性制造技术,它包括激光热应力成形、激光冲击成形二种方法,本文分别介绍它们研究的现状、机理、特点,同时也指出其存在的问题。     

复合管胀形成形极限研究

采用成形极限理论及塑性失稳理论，将单层管胀成形极限理论推广到复合管，对复合管胀形成极限进行了分析，提出了复合管胀形过程中发生分散性失稳及集中性失稳时极限应变的计算理论，计算并讨论了复合管组成材料的机械性能及厚比对胀形成形性的影响。     

板料成形中悬空区起皱过程的数值模拟

以逐级更新Ｌａｇｒａｎｇｅ描述的有限变形虚功原理为理论基础，采用Ｍｉｎｄｌｉｎ退化板壳单元，开发板料冲压成形起皱过程的有限元数值软件ＷＲＳＩＭ，模拟了３种典型悬空区起皱问题，所得结果与实验观察基本一致，该软件可与其他成形过程数值模拟软件一起用于模具ＣＡＥ，以使在模具设计冲压件件的可成形性。     

冷凝器薄壁小径冷凝管的成形技术研究

根据冷凝器的技术要求和技术特性要求 ,论述了冷凝器的成形技术及加工工艺过程     

直缝焊管排辊成形有限元仿真研究

为了更好地了解板带的成形规律,避免产品缺陷,针对直径为273mm的焊管排辊成形机组建立了基于Updated-Lagrangian法的弹塑性大变形有限元模型,并采用动力显式算法进行了全流程的ERW焊管排辊成形有限元仿真计算,分别得到了在不同成形段下管坯的花型、横向等效塑性应变和纵向应变。模拟结果表明,在排辊成形过程,板带边缘、中心以及与BreakDown轧辊接触的区域存在较大的加工硬化;在整个变形区内板带边缘和中心的纵向相对应变较小,可以防止边缘出现起皱、鼓包。     

SAE4130钢管热压成形工艺分析

以SAE4130钢管为研究对象,分别在不同温度下进行塑性成形试验,通过宏观和微观组织观察、硬度测试等方法,研究SAE4130钢管在不同温度条件下塑性成形的规律,得到较优的不锈钢管塑性成形温度条件。结果表明,SAE4130钢在加热条件下具有更好的塑性,能实现更大程度的塑性变形。随着加热温度的升高,马氏体含量降低,贝氏体含量升高,此时对管端进行塑性成形,得到的成形部位质量最好。     

非规则曲面件的多夹钳式柔性拉伸成形研究

应用多夹钳式拉形机具有高柔性化的特点,根据目标件确定毛坯形状,夹钳依据毛坯形状对其进行夹持,尝试柔性拉形中的非矩形毛坯夹持。针对某一非规则曲面件,分别建立矩形毛坯和梯形毛坯的拉形有限元模型,并进行拉形数值模拟,对比分析两种形状毛坯对成形结果的影响。模拟结果表明,梯形毛坯拉形件比矩形毛坯拉形件的应力、应变数值减小且分布均匀;减薄率更小。梯形毛坯更能够节省材料,提高材料利用率。在多夹钳式拉形机上对矩形毛坯和梯形毛坯进行拉形试验,验证模拟结果的正确性。通过数值模拟和拉形试验充分证明了多夹钳式拉形机能够对非矩形毛坯件夹持的可行性,拉形效果更好,可以为其他非规则曲面件拉形提供参考和借鉴,使拉形工艺在工业应用的领域得到进一步拓展,为新型拉形机的设计与开发奠定了基础。     

在车床上进行的金属管端摩擦热成型工艺

本文简要介绍了金属管端摩擦热成型模具，工件成形原理以及模具材料选择。     

等残留高度法加工椭球面的刀具轨迹算法

鉴于采用等间隔参数法和截面法加工椭球面零件时存在残留量不均匀、表面质量和加工效率不高等缺点,提出采用等残留高度法原理加工椭球面。推导了该方法的加工刀具轨迹算法,并采用VB编程实现了该算法,生成了NC加工程序。加工结果表明,该方法可以满足光学自由曲面的加工精度要求。