铝合金滚刷座压铸模设计

根据零件的结构特点,确定了压铸模结构.重点叙述了浇注系统的设计和内浇道形式的选择,介绍了内浇道截面积和压铸机选择的有关计算.     

铝合金滚刷座压铸型设计

根据滚刷座零件的结构特点分析,通过对内浇道截面积和压铸机选择的有关计算,确定了压铸型结构.采用侧浇道分两股从厚壁处进料,便于传递静压力和补缩,避免金属液正面冲击型芯;零件成型部分采用镶拼形式,便于维修和更换,并在浇道设置一分流锥,增大对动型的包紧力,采用推杆推出机构推出铸件.研究结果显示,采用侧浇道分两股沿弧形浇道从厚壁处进料可以有效的提高充填质量,明显地改善铸件内部和表面质量.     

消失模铸造直浇道掉砂问题的研究

运用伯努力方程计算出负压消失模铸造在浇注时直浇道与浇口杯接口处会出现比砂箱内的负压还高的真空度,在这一高真空度的作用下很容易把直浇道与浇口杯之间接口处的干砂吸入直浇道中,给铸件造成白色缺陷.解决的办法是:由于这一真空度高于砂箱内的值,故可不考虑该处涂层的透气性,增加其涂层厚度及强度以阻挡型砂流动,或者把直浇道与浇口杯制成一体,这样问题就得以解决了.     

水平造型线给定直浇道的浇注系统设计

多数水平造型线有着固定尺寸的直浇道、浇口杯、砂型高度,需要在这些参数固定的情况下设计适用于不同浇注重量的浇注系统。基于大孔出流理论,对其中的公式进行了推导。提出了一种浇注系统设计方法,并对该方法的适用范围进行了探讨。结果表明,该方法在一定范围内可以满足设计要求,内浇道出流速度合理,浇注过程中浇道呈充满状态。     

压铸工艺及浇道的计算机辅助设计

1 前 言 压铸工艺主要参数的优化值可以通过计算机对熔融合金的流动条件,横浇道和内浇道的结构特征以及压射缸等参数进行分析并予以确定。通过确定压铸工艺的最佳参数可提高压铸件成品率。根据过去的经验数据和实际生产中的状况,了解到浇道时提高压铸件成品率具有重要作用,因而根据压铸产品的要求设计出最合适的浇道。有助于提高压铸技术水平。     

内浇道质量流密度的探讨及浇注系统设计

通过对硅溶胶型壳冷却特点分析,利用水力学公式,推导出充型时钢液和内浇道型壁热交换时间与通过内浇道的钢液质量成正比,对内浇道附近金属液的流动过程和缩孔的产生带来影响。提出用质量流密度来校核内浇道面积的大小、数量,质量流密度小于0.4×104kg/m2的内浇道是安全的。介绍了质量流密度在热冒口、阶梯式、底注式、多内浇道、复合式浇注系统以及平衡浇注、铸件热流道中的应用。该方法能有效解决内浇道、流道过热中的缩孔问题。由于内浇道质量流密度考虑了铸件质量,不会因铸件质量大而热节尺寸小、内浇道总面积小,导致模组在淋砂时出现掉件现象。     

浇注系统对大型球墨铸铁滑枕充型流态的影响

介绍了大型球墨铸铁机床滑枕的铸件结构,该铸件采用无冒口铸造工艺,立式、底注浇注系统,呋喃树脂砂手工造型。用计算机模拟对比了不同浇注系统对铸件充型流态的影响,详细阐述了利用MAGMA数值模拟软件模拟3种试验方案的过程及模拟参数设置,结果表明:内浇道喷射现象不仅与浇道比有关,还与内浇道设置位置有关;将浇道比设为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:1.3:1.32,并且将内浇道设置在远离横浇道中铁液汇合处,可以有效避免在内浇道处产生喷射现象。     

压铸模CAD系统开发

以压铸件的三维实体模型为基础，利用中间文件STL求得有关压铸件的体积、质量等参数，通过液态预测得到压铸机和模具的PQ^2图，求出最佳内浇口面积。分析了两种典型的横浇道——扇型浇道和切线型浇道的设计方法。通过上述方法可提高压铸模的设计效率，缩短设计周期。     

带合页护套的注射模设计与制造

通过对汽车接插件中一款带合页插头护套的分析,阐述了薄壁合页浇注系统的设计思路,特别是副分浇道的设计方法,模具的结构和关键部件的加工工艺、材料选用及注射成型工艺参数的确定等。     

铝合金汽车缸盖低压铸造内浇道设计

基于低压铸造的基础理论,在总结低压铸造浇注系统的设计计算方法基础上,推导出了带砂芯的汽车缸盖金属型低压铸造内浇道截面积的计算方法.并通过AnyCasting软件对利用该计算方法设计的汽车缸盖低压铸造内浇道进行数值模拟,验证了该计算方法的实用性和正确性.