丁苯橡胶装置胶粒水管道开裂原因分析及防护

采用宏观检查、光谱分析、金相分析、能谱分析等方法对胶粒水管道的开裂进行了检测分析,结果表明裂纹起源于管道内表面,并呈树枝状扩展,具有典型的应力腐蚀开裂特征。从助剂、溶解氧、焊接接头等影响因素分析胶粒水管道的开裂原因,发现其为氯化物应力腐蚀开裂,而金属组织耐蚀能力差、焊接残余应力大、腐蚀介质易积聚等特点则是导致氯化物应力腐蚀开裂出现在胶粒水管道焊接接头部位的主要原因。胶粒水管道材质升级为316L不锈钢后,有效延长了胶粒水管道的开裂时间,缓解了管道的频繁泄漏。     

丁苯橡胶装置废气风机腐蚀裂纹分析

分析了丁苯橡胶装置后处理单元废气风机叶轮发生腐蚀开裂的原因,结果表明:风机叶轮的腐蚀开裂为氯化物应力腐蚀开裂。文章分别从注剂影响、腐蚀介质影响、材质影响三方面进行了分析讨论,认为在废气中的Cl-、叶轮加工制作与焊接产生的形变应力及叶轮材质304奥氏体不锈钢的共同影响下导致叶轮发生氯化物应力腐蚀开裂。并提出了涂料防腐、更换材质、替换分散剂等防护措施,通过对国内同类丁苯橡胶装置分散剂使用情况进行调研,结果表明:通过替换现有分散剂而避免氯化物应力腐蚀的方法是可行的。     

延迟焦化高压水除焦泵叶轮开裂原因分析及改进措施

某炼油厂延迟焦化装置高压水除焦泵投产3年后,发生了多次叶轮开裂故障。采用宏观检查、扫描电镜分析及金相分析等方法对损坏的叶轮进行了分析,结果表明,叶轮开裂的根本原因是不锈钢叶轮在含氯化物介质中产生了应力腐蚀和疲劳开裂。提出了控制介质氯化物含量、升级叶轮材质等有针对性的改进措施。应用实践表明,改进措施的实施从根本上解决了叶轮频繁开裂的问题,保证了装置安全平稳运行。     

常压塔顶循环管道腐蚀泄漏原因分析

某石化厂常顶循管道在开工三个月后相继出现腐蚀开裂泄漏现象。通过合金元素分析、铁素体含量测定、内窥镜检查等,并结合实际运行的工况环境对顶循管道腐蚀开裂原因进行了综合分析。结果表明:常顶循管道/管件材质均为双相不锈钢2205,各焊条材质均为双相不锈钢2507;常压塔顶循环管道不同泄漏部位均处于焊道及焊道热影响区,并且铁素体含量较双相钢的正常含量(相比例为35%~65%)相比存在明显偏低现象;结合氯离子含量过高的使用环境,确定氯化物应力腐蚀开裂是造成双相不锈钢管道开裂破坏的主要原因;从设备材质控制和工艺防腐两方面提出了防腐建议和措施。     

仪表风冷却器换热管开裂失效原因分析

某炼化企业仪表风冷却器在运行中换热管发生了开裂失效,通过宏观形貌观察、微观形貌观察、能谱分析和金相组织分析等技术手段分析了该换热管发生开裂失效的原因,并提出了相应的解决方案。分析结果表明：该换热管材质为S31608奥氏体不锈钢,该换热管发生开裂的主要原因是氯化物应力腐蚀开裂,其次为温差应力较大引发的腐蚀疲劳开裂。为了解决该换热管的开裂失效问题,应确保工艺操作平稳,对换热器结构进行优化设计,换热管应选用超低碳不锈钢材质。     

原油蒸馏装置常压塔顶回流管腐蚀失效分析与对策

某公司2.5 Mt/a原油蒸馏装置常压塔塔顶回流管线严重腐蚀失效,现场检查发现塔顶冷回流管线的焊缝部位腐蚀开裂和穿孔,塔顶循环回流管线的表面腐蚀开裂。通过失效部位的宏观和微观组织检查、腐蚀产物检测,并结合工艺操作和腐蚀介质组成分析发现,腐蚀失效的主要原因是回流管材质奥氏体不锈钢对Cl^-存在敏感性,在塔顶低温H₂S-HCl-H₂O腐蚀环境中,特定材料制成的回流管在拉应力作用下发生了应力腐蚀开裂,尤其在强度较高的接管焊缝等存在残余应力及承担工作负荷的位置易发生腐蚀开裂。根据常压塔顶回流管线腐蚀失效的原因分析,提出了相应的解决措施。     

制氢装置分液罐汇集管道焊缝开裂原因分析

某石化公司制氢装置的分液罐底部汇集管道发生开裂泄漏现象。通过宏观观察、材质分析、金相检验、电镜观察及能谱分析等手段对管道的开裂原因进行了检测分析。结果表明:开裂的主要原因是由于保温材料不合格,可溶出氯离子含量超标,保温材料破损导致水分进入,发生了保温层下腐蚀和应力腐蚀开裂。另外焊缝用料的材质偏低,导致焊缝耐蚀性不佳,内壁焊缝发生腐蚀减薄,加剧了应力腐蚀开裂。     

埋地钢质管道应力腐蚀开裂特征和影响因素

对威胁埋地管道安全运行的两类开裂(高pH应力腐蚀开裂和近中性应力腐蚀开裂)的发生条件和形貌特征进行了比较,具体讨论了溶液环境、阴极保护、涂层、温度、电位腐蚀产物膜、应力应变和钢管材质等因素对埋地钢质管道应力腐蚀开裂过程的影响,为识别和预防管道的这类腐蚀断裂提供了理论依据。     

合成甲醇装置变换炉出口管道开裂失效原因分析

合成甲醇装置变换炉出口管道多处开裂造成泄漏,影响装置正常运行。采用宏观检查、无损检测、化学成分分析、壁垢化学组成分析、金相组织检验、硬度检验以及断口形貌分析等方法对开裂管道进行取样分析,结合工艺装置实际运行情况探讨管道失效原因,认为是工艺波动易形成干-湿交替的管道环境,氯离子在管道湿环境下富集形成酸性介质,敏感材质在酸性介质中受应力作用所致的腐蚀开裂。     

大型连续重整装置腐蚀分析与对策

以某大型炼化企业3.8 Mt/a连续重整装置为探究案例,简述装置自投产以来在催化剂再生系统、脱戊烷塔回流系统、复合型空冷系统等部位出现的腐蚀情况并进行相关机理分析。腐蚀情况：催化剂再生系统腐蚀包括催化剂黑烧空气线氯化物应力开裂腐蚀、高温脱氯罐腐蚀、催化剂提升管线颗粒磨损腐蚀;脱戊烷塔回流系统腐蚀表现为过滤器金属丝网已腐蚀消失,金属骨架腐蚀1/4,叶轮腐蚀严重等;复合型空冷系统腐蚀包括预冷翅片和蒸发管束腐蚀。通过对各设备腐蚀情况分析,提出加强原料组分监控、提高工艺防腐、管道材质升级等应对措施,有效降低了设备管道全周期腐蚀速率,保证连续重整装置的长周期平稳运行。     

0Cr18Ni10Ti不锈钢换热器管束腐蚀开裂分析

某石化公司裂解燃料油加氢装置汽提塔进料换热器0Cr18Ni10Ti不锈钢管束发生腐蚀开裂。采用宏观腐蚀调查、光谱分析、金相分析、SEM观察、EDS分析、XRD分析及腐蚀介质分析等方法,对腐蚀失效换热管的腐蚀情况、化学成分、金相组织、腐蚀产物进行了检测分析,结果表明,换热管固溶处理效果不佳,存在一定的残余应力,断口为解理断裂形貌,裂纹呈穿晶扩展,具有典型的应力腐蚀开裂特征。分析结果认为,换热管的腐蚀开裂为氯化物应力腐蚀开裂,而其本身的残余应力及壳程冷低分油中的氯化物为0Cr18Ni10Ti奥氏体不锈钢换热管发生应力腐蚀开裂提供了必要条件。     

加热炉出口蒸汽管道开裂失效分析

对加热炉出口蒸汽管道开裂事故进行了失效分析,通过扫描电镜等仪器对管体材质、蒸汽水质、管内灰质以及开裂断口进行了检测分析,认为管道开裂性质属于疲劳失效,管道前端的减温器喷水波动产生的交变热应力导致该管体发生热疲劳失效。     

延迟焦化装置除焦水管道上三通腐蚀开裂分析

分析了延迟焦化装置高压水管道16Mn材质三通的泄漏原因及处理过程，强调了在湿H2S环境中要慎重选用16Mn材质，因生产介质含H2S而腐蚀的，应尽早预防应力腐蚀开裂的出现。     

P403B屏蔽泵的腐蚀分析及防护

屏蔽泵被介质腐蚀而穿孔,介质进入屏蔽套内,又腐蚀定子线圈,造成线圈烧毁。通过水质成分分析和能谱分析,认为P-403B屏蔽套发生腐蚀开裂的主要原因是由于氯化物应力腐蚀开裂造成的,并提出了消除应力的五项具体措施。     

炼油装置连多硫酸应力腐蚀开裂及防护研究进展

炼油装置许多设备和管道的材质是奥氏体不锈钢,在石油化工复杂恶劣的环境下,连多硫酸应力腐蚀开裂是不锈钢设备和管道的一个重要腐蚀失效类型。总结评述近年来国内外炼油企业腐蚀案例,分析了连多硫酸应力腐蚀开裂的腐蚀机理、特征、影响因素及发生部位,探讨了连多硫酸应力腐蚀开裂的检测和评价方法,并从环境、材料、设计和施工几个工程实践方面提出了具体防护措施,为炼油行业奥氏体不锈钢材质的设备和管道安全运行提供借鉴。     

催化裂化装置膨胀节的破裂及防止

阐述催化裂化装置膨胀节在烟气介质作用下产生氯化物和硫化物引起应力腐蚀开裂的原因，提出了抗应力腐蚀开裂的方法。     

加氢裂化装置导淋阀短接开裂原因分析

某石化公司的加氢裂化装置导淋阀连接管(短接管)发生开裂。通过宏观观察、材质分析、金相检验、电镜观察和能谱分析等手段,对连接管开裂的原因进行了检测分析。结果表明,连接管开裂的主要原因是焊接质量问题,焊接组织中含有气孔等缺陷,同时出现了焊接冷裂纹;另外由于腐蚀性介质和焊接残余应力的作用,发生了硫化物应力腐蚀开裂作用。     

管道腐蚀控制和材料选择的基本规律

氢诱导开裂(HIC)和硫化氢应力开裂(SSC)是酸性介质管道输送中比较突出的问题,介绍了管道腐蚀控制和材料选择的相关标准规范及定义,影响腐蚀过程的主要参数.探讨了如何选择管道材质、进行内部和外部腐蚀控制及管道的内腐蚀检测.总结了管道腐蚀控制和材料选择的基本规律.     

加氢改质装置反应器馏出物管道裂纹失效分析

中国石油哈尔滨石化公司加氢改质装置在使用过程中,发现该装置的反应器馏出物管道上的引压接管和主管道连接角焊缝发生泄漏。借助金相分析、光学显微镜、扫描电镜和能谱等手段对管道材质、裂纹形态、扩展方式以及断口表面进行了分析。结果表明:该馏出物管道开裂是由于焊接质量问题造成的应力腐蚀开裂。     

蒸发加热器换热管开裂失效分析

对某装置蒸发加热器316L材质的加热管使用15 d即发生了开裂和腐蚀减薄的原因进行了分析,认为在酸性的含有HAc、HBr、Cl-和硫酸盐等有害杂质的介质环境中,换热管不仅发生了应力腐蚀开裂,同时也发生了全面腐蚀和晶间腐蚀。