煤矿用自动换杆液压钻车的研制

为了提高钻孔效率,降低工人劳动强度,研制了煤矿用自动换杆液压钻车。阐述了煤矿用自动换杆液压钻车的整体方案、工作原理和主要部件的设计思路。该煤矿用液压钻车采用全液压驱动、履带式,配有自动换杆装置,结构紧凑,能够在狭小的巷道内通行,具有较好的井下施工性能。     

地下凿岩钻车的液压定位设计

阐述了地下凿岩钻车在钻孔中各运动液压缸闭锁定位的重要性,介绍了国产钻车液压定位设计和多种插装式液压阀在地下凿岩钻车上的应用。     

地下凿岩钻车的液压定位设计

阐述了地下凿岩钻车在钻孔中各运动液压缸闭锁定位的重要性,介绍了国产钻车液压定位设计和多种插装式液压阀在地下凿岩钻车上的应用。     

新型中深孔采矿钻车研究

介绍了一种新型中深孔液压采矿钻车,阐述了其总体方案、液压系统、防卡控制和试验情况。此种钻车具有结构紧凑、通用化程度高、全部国产化和钻孔效率高的特点,适于在小断面金属矿山推广应用。     

市场引导下我国煤矿钻孔与凿岩机械的发展趋势

跟据2005─2009年期间煤矿钻孔与凿岩机械安全标志产品准用证及其生产企业基本状况,分析了产品发展的变化趋势。目前,各类煤矿钻孔与凿岩机械生产企业达200多家,获安全标志准用证700多份。煤矿钻孔与凿岩机械90%以上的产品,用于煤矿锚杆支护、瓦斯治理、井下采掘和放顶爆破,其中,煤矿专用产品又占85%以上。各种类型产品中,手持式电钻的市场急剧收缩,已逐渐被手持式气动钻机替代;电动锚杆钻机和电动凿岩机已被淘汰,气动锚杆钻机以及各类气动回转式钻机、液压坑道钻机和液压钻车发展较快。分析认为,锚杆支护和瓦斯治理使用的钻孔与凿岩机械将进一步发展,特别是锚杆钻车、深孔钻车、钻装锚机组和履带式液压坑道钻机等机械化设备将大力发展;液压凿岩机与液压掘进钻车是岩巷机械化的主要发展方向;气动钻孔与凿岩机械将长期存在;煤矿用回转钻具与锚杆支护用钻具有广阔市场。     

液压凿岩钻车操作室设计研究

针对国产液压凿岩钻车操作室比较简陋，而其工作环境极其恶劣的现状。本文简述了液压凿岩钻车操作室的设计要求，从安全性，舒适性，造型等方面论述了液压凿岩钻车操作室的设计要求，从安全性，舒适性，造型等方面论述了液压凿钻车操作室的设计思想和设计方法。     

深孔钻车在大采深突出煤层钻孔施工中的应用

埋深千米以下的突出煤层,地应力和煤层瓦斯压力大,使用普通的液压钻机施工顺层钻孔,钻孔深度难以达到设计要求。徐矿集团夹河煤矿7447运输巷埋深1 100 m左右,使用CMS1-6200/80型深孔钻车施工顺层钻孔,提高了钻孔深度,解决了大采深突出煤层顺层钻孔施工难题。     

煤矿用钻车与液压凿岩技术发展综述

回顾了我国煤矿应用液压掘进钻车的历程,对液压钻车及液压凿岩技术的发展作了分析,并对21世纪液压凿岩技术发展的若干问题提出了看法。我国煤矿从20世纪70年代末引进国外先进设备,开始应用液压钻车;经过对液压钻车产品的开发与研究,现已有条件应用国产液压钻车,并在大面积应用中取得明显效果。煤矿液压钻车的广泛应用与发展,是基于对液压凿岩技术的研究,包括对液压钻车及其应用技术的研究、液压钻车与液压凿岩机开发以及液压凿岩机性能与试验方法的研究等。液压钻车和液压凿岩机产品呈多样化和使用断面扩大的趋势,将引起液压钻车及其配套装备与配套技术的变化。针对液压凿岩机产品的多样化发展趋势,应注意以下几点:根据煤矿具体条件来选择液压凿岩机;液压凿岩机和液压钻车流量的科学匹配;确定液压钻车推进器有效行程时,重视液压凿岩机长度;国产液压凿岩机的可靠性等。     

窄型液压锚杆钻车推进及钻孔机构研发与应用

本文通过对锚杆钻车的推进及钻孔机构的运行原理的研究,对推进及钻孔机构进行了结构设计并将其应用到新型窄型锚杆钻车上,通过整机井下工业性试验表明,这套机构能够在较窄的巷道环境中,实现多自由度灵活推进及精准控制钻孔位置等一系列工况要求,更好地发挥了液压锚杆锚索钻车的整体技术优势。     

露天液压钻车液压控制系统的研究

本文研究设计了CLY120型露天液压钻车的液压控制系统,系统简单、可靠、经济,首次将二通插装锥阀成功地应用于露天液压钻车的主油路上,取得了较好的经济效果。还自行设计了二通插装阀组,大大减小了液压件的安装尺寸,适应了露天液压钻车的需要。     

全液压凿岩台车在焦家金矿的应用

本文详细阐述了ＭＥＲＣＵＲＹ－１４型全液压凿岩台车的结构特点、工作原理及在焦家金矿的使用情况。实践证明，该机性能稳定，穿孔速度快，结构紧凑，行走灵活，工作安全可靠，具有一机多用的功能。它可凿任意方向的炮孔，又可安装锚村。在地质条件复杂台车不能充分利用的情况下，取得了台班效率５０ｍ、平均凿岩速度１．８ｍ／ｍｉｎ的成绩。由此可以认为该台车是一咱凿岩效率高、功能全、操作简单方便、效益好的凿岩设备。     

深部高应力岩巷快速钻爆施工技术

在新汶矿区地应力测试结果的基础上,分析了深部高应力岩巷快速钻爆施工的难点。基于现代爆破理论、断裂力学、岩体力学,通过实施技术创新,采用CMJ17A全液压凿岩钻车代替传统风钻,提出新型岩石定向断裂控制爆破技术、双空孔楔形-筒形复式掏槽技术,形成了一套深部高应力坚硬围岩巷道快速钻爆新技术。工程实践应用表明,该套快速钻爆新技术,可大大减少钻孔数量以及支护和爆破材料消耗,提高炮眼利用率,改善巷道成形效果和围岩稳定性,提高循环进尺和掘进效率,实现平均月进尺122 m,最高月进尺155 m,达到了深部高应力岩巷“长进尺、高效率、弱扰动、少欠挖、小超挖”的快速钻爆施工目的。     

中小断面岩巷ZZ2-8/100型钻装机的设计

针对中小岩巷断面掘进错车困难的现状,设计并制造了ZZ2-8/100型钻装机,该机将凿岩台车和耙岩机在机械结构和液压系统上有机结合在一起,成为中小岩巷断面的快速掘进设备。它包含了耙装部、钻机部、电控系统和液压系统等11个组成部分的设计,采用挖掘式装载方式,液压系统预留了破碎锤管路并设计了放卡钎和自动退杆装置。试验表明该机能够在最小8 m2的岩巷断面内作业,输送能力大于100 m3/h。     

深部大断面岩巷快速掘进技术研究

结合孙村煤矿深部大断面岩巷掘进，解决了液压钻车、侧卸式装岩机配套在岩巷掘进的关键技术问题，提出了适用于深部岩巷掘进全断面多重锚喷支护和中深孔爆破技术，实现了大断面岩巷全断面一次打眼、一次装药、一次起爆、一次支护的一次掘进技术，提高了深部岩巷工程质量，掘进速度提高30％以上。     

盘区上向凿岩机械化采矿的实践

为改变传统的风钻凿岩和水平落矿的回采工艺,在凡口铅锌矿采用上向接杆凿岩台车,水平凿岩台车、井下装药车、撬毛车、铲运机、液压碎石机、服务车等组成的机械化作业线进行采矿作业,使采场综合生产能力达到158.5t/d,与传统工艺相比,具有明显的优越性。     

液压凿岩机回转速度控制系统

为提高液压凿岩机效率以及延长其使用寿命,利用最优凿岩角理论,完成了基于冲击频率控制回转角度的液压凿岩机控制系统。根据最优凿岩角理论,在破岩时特定性质的岩石有确定的最优凿岩回转角度与之对应,此时钻具破岩效率最高,即不同冲击频率可对应凿岩机不同回转速度。基于LabVIEW平台开发的冲击频率提取功能可实时提取液压凿岩机冲击信号,并加以处理得到实时冲击频率,依据最优回转角理论计算凿岩机最优转速,并将数据传输至控制器,通过控制器程序实现对液压凿岩机回转速度调节的目的。通过试验验证,本控制系统可以有效实现基于冲击频率对液压凿岩机回转速度的精确控制,从而实现对液压凿岩机最优转角的实时控制。     

我国地下矿山凿岩装备应用现状与凿岩智能化发展方向

数字化、智能化是凿岩台车等大型设备未来的发展趋势。为明晰国产凿岩台车的研究方向,结合我国 地下矿山钻爆施工中凿岩台车的应用现状,定量对比评价了现场使用凿岩台车在钻孔精确度、钻孔效率、人员安全 性、环保指标等方面的技术优势及问题。结果表明：使用凿岩台车钻孔,一般单孔凿岩时间为2~3 min,凿岩效率为 同等条件下使用气动凿岩机钻孔的2~4 倍;配合合理的爆破手段,月进尺能提高50%~70%;现场使用凿岩台车时,面 临机械性能和钻爆工艺不匹配、较气动凿岩机开挖超挖量大以及人员培训落后于实际需要等问题。在此基础上,总 结了现阶段凿岩台车智能化发展进展。研究表明：通过补偿技术,国内一些钻孔定位平均定位精度在5 cm 以下,可 满足施工要求;借助视觉辅助定位与导航方法、5G 技术及物联网等先进技术,能够实现少人化、无人化的作业目标。 最后进一步分析了研发、推广国产凿岩台车面临的不足与挑战,总结并展望了国产凿岩台车的发展路线。     

LYZ－XD12型单臂液压凿岩钻车的研制

介绍了ＬＹＺ－ＸＤ１２型单臂液压钻车的主要构造，阐述了该钻车工作机构“双三角”变幅钻臂和双层伸缩式推进器的原理和结构，以及该钻车的液压系统。     

Simba M4C型凿岩台车在梅山铁矿的应用

某矿原采矿中深孔凿岩设备老化严重,随着分段高度的增加,炮孔深度相应增加。为满足采矿中深孔凿岩施工需求,引进了Simba M4C型凿岩台车。针对凿岩台车使用中存在的问题,提出相应的解决措施,确保设备能够正常投入使用。通过对比分析新老设备凿岩效率和采矿中深孔施工质量,证明Simba M4C型凿岩台车性能良好,自动化程度高,钻孔精度高,凿岩效率正常,完全满足矿山大结构参数下采矿中深孔凿岩需求。     

硬岩掘进中主要爆破参数的确定与作用

煤矿坚硬岩巷掘进中,各爆破参数对掘进速度影响程度是尚待研究的问题。以四川煤炭产业集团广能公司下属矿井为研究背景,利用数值模拟与现场实验结合方法加以研究。根据凿岩台车钻速、钻臂特点设计掏槽角范围和孔长;按现场实际建立5个计算模型,在掏槽角、单孔药量、中心孔装药爆破等3种掏槽参数变化下,对爆破动态应力、破碎范围、掘进进尺进行量化分析和比较。研究结果显示:钻车条件下掏槽角度变化有限,因此正常掏槽角度对进尺影响较小。采用1.2 kg单孔药量时在掏槽关键区间内,有中心孔爆破时平均有效应力峰值较无中心孔爆破增加46.4%~76.7%,主要截面破碎面积增加24.7%~51.8%。如只增加药量对提高进尺效果则不明显:单孔药量增加50%,主要剖面破碎范围提高8.5%~13%,现场爆破进尺仅提高2%~10%。研究表明:掏槽中心孔爆破是影响硬岩掘进速度关键因素。