连续减压双塔精馏法提取裂解C_9芳烃中的茚

概述了裂解C9芳烃中茚在工业生产中的应用,提出采用连续减压双塔精馏法初步浓缩裂解C9芳烃中茚的方法。采用Aspen Plus软件考察压力、塔板数、回流比、进料位置、进出料比等参数对分离过程的影响,并优化过程条件;根据模拟优化条件,建立连续减压精馏装置,减压塔采用弹簧填料式结构,进行2次减压精馏实验研究,考察回流比及进出料比等参数对茚质量分数及收率影响,比较模拟和实验结果,确定分离过程最佳条件,为进一步研究提纯茚的含量以及工业上放大实验连续减压精馏法提取茚提供基础和依据。     

基于能量目标的芳烃萃取精馏溶剂评价模型

以NRTL活度系数模型为基础,利用Aspen Plus对不同单组分萃取剂回收芳烃的萃取精馏装置进行了全流程模拟和工艺操作参数优化。综合考虑各操作变量及其关联,提出了基于局部耦合参数迭代优化的整体协同优化策略,在保证分离要求的条件下,以能耗为目标,对萃取精馏塔(EDC)、溶剂回收塔(ERC)的进料位置、ERC回流比等关键操作参数进行优化,建立过程能耗的物性关联模型。通过分析不同溶剂对芳烃萃取精馏过程能耗和分离效果的影响,提出了基于能耗目标的芳烃萃取精馏溶剂评价模型,结果表明影响芳烃萃取精馏过程能耗的关键物性为溶剂的分子量及常压沸点,所建立的过程能耗关联模型具有较高的关联性,其R2均大于0.9,可有效指导萃取精馏溶剂选择,为计算机辅助分子设计提供简化的目标函数。     

基于能量目标的芳烃萃取精馏溶剂评价模型

以NRTL活度系数模型为基础，利用Aspen Plus对不同单组分萃取剂回收芳烃的萃取精馏装置进行了全流程模拟和工艺操作参数优化。综合考虑各操作变量及其关联，提出了基于局部耦合参数迭代优化的整体协同优化策略，在保证分离要求的条件下，以能耗为目标，对萃取精馏塔（EDC）、溶剂回收塔（ERC）的进料位置、ERC回流比等关键操作参数进行优化，建立过程能耗的物性关联模型。通过分析不同溶剂对芳烃萃取精馏过程能耗和分离效果的影响，提出了基于能耗目标的芳烃萃取精馏溶剂评价模型，结果表明影响芳烃萃取精馏过程能耗的关键物性为溶剂的分子量及常压沸点，所建立的过程能耗关联模型具有较高的关联性，其R ²均大于0.9，可有效指导萃取精馏溶剂选择，为计算机辅助分子设计提供简化的目标函数。     

制取无水叔丁醇的精馏工艺优化和对比

无水叔丁醇是一种重要的化工原料,然而在工业生产过程中会与水形成最低共沸物,难以通过简单精馏的方式获得。基于此,本文提出双塔萃取精馏、隔壁塔萃取精馏和反应精馏三种精馏工艺来制取高纯度叔丁醇。在双塔和隔壁塔萃取精馏的优化中,利用Aspen Plus软件模拟该分离过程,以年度总费用（TAC）为目标进行过程优化,得到最佳操作参数。在反应精馏塔中,采用环氧乙烷多股进料的方式,环氧乙烷可与水反应并打破叔丁醇/水的共沸平衡最终制得无水叔丁醇。鉴于反应精馏塔的复杂性,对于反应精馏塔的操作参数进行详细的灵敏度分析以确定反应精馏塔在叔丁醇除水的可行性和潜力。模拟结果表明,与双塔萃取精馏相比,隔壁塔萃取精馏虽然能降低能耗但是也会增加6.51%的TAC,因此隔壁塔萃取精馏并不具有经济性;而反应精馏塔则能降低47.69%的能耗和35.36%的TAC,显现出巨大的应用潜力。     

PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业的应用

对PROⅡ工艺流程模拟软件在氟化工行业应用进行描述,详细介绍PROⅡ工艺流程模拟软件在HFC-134a装置精馏单元的运用,分析各个精馏塔压力参数变化后,精馏塔其他参数发生的变化,并在此基础上,提出了精馏单元各塔操作调整的优化方向,确保精馏单元稳定操作,并有效降低HE-134a装置运行成本。     

醋酸乙酯生产装置中精馏分离系统的模拟和优化

本文采用Aspen Plus模拟软件对现有的醋酸乙酯生产装置中精馏分离系统进行了模拟和优化,考察了回流比、回流温度和进料温度等因素对酯化塔塔顶粗酯和精制塔塔底醋酸乙酯产品质量的影响,进一步优化了醋酸乙酯工业生产条件。模拟优化结果表明,酯化塔最佳操作条件为塔顶回流温度为25℃、回流比为2.75;精制塔最佳操作条件为塔顶回流温度40℃、回流比为2.34和进料温度为50℃。与现有生产装置相比,两塔节省0.5 MPa蒸汽5 t/h,7℃冷冻水520.5 t/h。     

带有隔板塔的NFM萃取精馏工艺模拟和优化

运用Aspen Plus模拟软件,采用UNIFAC-Dortmund集团贡献模型估算了UNIQUAC方程中的二元交互作用参数,建立了NFM萃取精馏分离芳烃的过程模拟。模拟结果表明,该模型可以很好地反映装置的实际操作状况。分别考察了溶剂比、溶剂进料温度、溶剂进料位置、回流比等操作参数对萃取精馏塔的分离效果和能耗的影响,以及在保证侧采甲苯纯度的情况下进料位置、侧采位置、气相分配比、液相分配比对隔板塔的能耗影响,获得了NFM芳烃精制新流程中萃取精馏塔和隔板塔的较优操作参数。     

甲醇双效精馏过程参数优化及有效能分析

利用流程模拟软件Pro Ⅱ对甲醇双效精馏过程进行了参数优化,结果表明,适合的操作压力为800kPa,加压塔塔底与塔顶质量流量适合比为1.66.在优化参数的基础上对过程进行了模拟,并对传统两塔流程及双效梢馏流程进行了热力学分析,结果表明,双效精馏过程热力学效率为15.95%,与传统两塔流程相比,效率提高了7.72%.     

普通精馏和共沸精馏精制粗乙酸的研究

通过对该体系气液相行为的研究,建立了多相共沸精馏的热力学模型并计算出模型参数。应用化工模拟软件AspenPlus,以现场操作数据为基础,对脱低沸塔和脱高沸塔组成的双塔精馏过程以及单塔(粗乙酸精制塔)普通精馏过程进行模拟,计算结果同工业生产中的实测数据基本吻合。通过模拟计算,确定了理论塔板数和最佳回流比,发现在降低能耗和提高乙酸质量回收率上单塔精馏优于双塔精馏。选取乙酸异丁酯作为共沸剂进行共沸精馏模拟,并与普通精馏方法进行了对比。     

芳烃分离装置中二甲苯塔的流程模拟优化研究

本文运用PRO/Ⅱ工艺设计软件,对芳烃分离装置的甲苯塔和二甲苯塔进行模拟分析,确定各塔的主要工艺操作条件和设备参数。在模拟结果的基础上,主要对二甲苯塔进行优化研究,考察理论板数、回流比和进料位置等参数对分离效果的影响,从而优化二甲苯塔的工艺操作条件和设备参数。最后,运用PRO/Ⅱ模拟软件,对二甲苯塔的两种设计方案进行比较,从而确定最优方案。     

Aspen plus应用于环己酮装置烷精馏流程的模拟

采用Aspen plus数据库软件对环己酮装置烷精馏部分的工艺流程进行模拟,建立了环己酮装置的环己烷三效精馏的稳态模型,对各烷塔的操作温度、热负荷、回流量、产品质量等操作变量进行分析,优化了环己酮烷对塔的操作参数。结果表明:模拟确定了烷一、二、三塔的最佳回流量分别为30.5,45,29 t/h,降低了装置能耗,节约蒸汽用量2 t/h。     

300kt/a甲醇装置加压精馏塔操作工况的模拟分析

应用Chemsep模拟软件对甲醇精馏装置的加压塔进行模拟计算,分析了加压塔塔顶压力对加压塔的产品质量、汽液平衡、温度及回流比的影响,对加压塔操作压力进行了模拟优化。     

基于Aspen Plus的二甲苯塔优化及应用

二甲苯塔在芳烃联合装置中作为关键设备,是能源消耗较高的分离塔器。中国石化海南炼化公司二甲苯塔含有对二甲苯、间二甲苯、邻二甲苯等同分异构体,组分之间沸点值相近,产品纯度要求非常严格,意味着精馏分离需要高热量与高回流比操作。为降低能耗,本文利用芳烃生产数据建立了Aspen Plus二甲苯塔模型,经对比计算值与实际值验证了可行性,其准确性能够应用于实际生产。通过利用模型中的约束与优化及灵敏度分析,在保证二甲苯塔顶底控制指标的前提下,研究了回流比与塔压操作参数的变化对塔底热负荷与分离效果的影响,然后选择最优参数,提供运行优化方向,结果表明,降低回流比操作来降低塔底热负荷,可以达到节能降耗的目的。     

汽油加氢装置脱碳九塔精馏过程的分析和优化

采用高效规整填料提高裂解汽油加氢装置脱碳九塔分离效果和C8芳烃收率。为解决分离效果问题在开车过程对填料塔的精馏过程建立模型,推算出适宜的回流比和塔釜温度。同时提出优化操作的方案,并在实际中得到应用。     

反应精馏隔壁塔的模拟研究

以乙酸甲酯酯转换体系为例提出了一种反应精馏隔壁塔的设计和优化方法,应用该方法可将常规双塔反应精馏序列转化为反应精馏隔壁塔并保证各操作参数的最优值.首先通过在反应精馏塔与甲醇塔之间交换汽液相物流来实现反应精馏隔壁塔的简捷设计;然后利用Aspen Plus模拟软件,对常规反应精馏序列和反应精馏隔壁塔进行了模拟分析;最终以2...     

焦化粗苯精馏工艺的优化设计

为解决当前焦化粗苯产品萃取精馏过程中存在的产品纯度不够、能耗高等问题，在对焦化粗苯精馏工艺进行简单概述的基础上，结合实践生产基于Aspen Plus构建了萃取精馏系统的模拟流程，并对模拟流程的准确性进行了综合验证。重点对T1204塔的操作参数包括进料位置、溶剂、塔顶压力等参数进行优化，最终达到了提升产品质量和降低能耗的目的。     

粗苯加氢萃取精馏工艺的优化

为解决传统粗苯加氢萃取精馏工艺在分离阶段能耗较大的问题,在对焦化粗苯精制工艺简单概述的基础上,提出了采用气相进料替换液相进料的优化思路,并通过模拟方式对预蒸馏塔和苯甲苯塔操作参数进行确定,得出了对应气相进料粗苯加氢萃取精馏工艺的最佳操作参数;最后,对优化前后萃取精馏工艺对应各个塔的能耗进行对比,验证了优化的效果。     

Aspen Plus对液化气分离装置的模拟与优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,对液化气分离装置进行了模拟,模拟结果与实际生产比较吻合。在此基础上,利用灵敏度分析工具,对塔压,回流比以及塔底抽出量等重要操作参数进行了优化。通过操作参数的优化,液化气分离装置的分离效果有了显著的提高。     

高碳α-烯烃装置产品分离单元的方案设计与过程模拟

基于Aspen Plus过程模拟,建立了18000 t/a高碳α-烯烃装置分离单元稳态模型,采用经参数回归的BWRS状态方程,通过流程模拟验证了分离方案的可行性,确定了满足分离要求的精馏参数,以及溶剂循环过程中1-辛烯循环量及甲苯损失量。分别采用减压精馏与常压精馏两种方案进行C-205辛烯精制塔流程设计,结合模拟结果进行设备、操作费用估算,结果表明,减压精馏方案(50 kPa)相较于常压精馏方案,即使增加了抽真空系统,设备费用仍低约30%,运行费用低4%。     

共沸-反应精馏隔壁塔制备乙酸乙酯的实验与模拟研究

针对反应精馏中部分物系存在反应物与生成物相对挥发度较小、难以分离的问题,提出共沸-反应精馏隔壁塔结构。以酯化法制备乙酸乙酯为研究对象,对共沸-反应精馏隔壁塔的操作性能进行了分析。在搭建的1套反应精馏隔壁塔实验装置内进行了相应的实验研究,并用Aspen Plus进行了模拟,模拟结果与实验结果一致性良好;对共沸剂用量、液相分配比、塔顶回流比以及原料乙酸质量分数等因素的影响进行了模拟研究;对共沸-反应精馏隔壁塔进行了节能分析。与传统反应精馏相比,共沸-反应精馏隔壁塔可实现重组分乙酸和中间组分水的清晰分离,有效避免中间组分的返混,提高热力学效率。