我国再生铝工业的现状及发展前景

分析了我国再生铝工业的现状，比较了我国再生铝工业与国外的主要差距，阐述了我国再生铝工业的发展优势和前景，最后提出了加速发展我国再生铝工业需要解决的几个问题。     

再生铝合金熔炼工艺探讨

分析了再生铝合金熔炼过程中环境影响因素及工艺技术特点,引导企业结合自身的生产实际,因地制宜,制定出适合本企业实际的工艺技术操作方法。     

国内外废铝回收及再生利用概况

介绍了我国和国外主要废铝回收再生发达国家的废铝回收利用现状，分析了我国在这一产业落后的原因，呼吁大家尽快地重视和实施铝回收再生利用，开创更广阔的未来。     

废杂铝的回收和再生

1.现状铝是地壳中含量最丰的一种金属元素,约占地壳总重量的7.45%,被誉为地球上最多的金属。但是从铝矾土中制得纯铝要消耗大量的能量,单是电解这一工序每吨就需耗电一万五千多度电。因此,尽管我国有丰富的铝矿资源,储量在世界上也名列前茅,而且我国又确定了“优先发展铝”这一方针,但由于受到能源,特别是电力的制约,大大限制了我国的原铝生产能力。每年尚须进口以弥补国内冶炼能力的不足。国内铝资源十分紧缺,可是大量的废杂铝却尚未得到充分的回收和利用。单以牙膏管为例,全国每年消费牙膏约十亿支,耗铝材约一万吨,而每年仅能回收约2700吨左右,其余7000多吨白白浪费了。至于扔掉的     

废残硬质合金的回收再生及应用

综述废残硬质合金的回收再生和应用。目前主要有工艺：锌熔法、电溶解法和机械粉碎法。介绍了这工艺的基本原理：回收再生的ＷＣ粉和Ｃｏ粉质量优良；可用作制造硬质合金刚石－金属工具材料，使用效果良好。     

对再生铝行业的认识

通过对国内、外再生铝行业的分析,进一步认识我国再生铝行业存在的差距,提出了科学发展我国再生铝行业的几点建议。     

全铝易拉罐回收再生的除漆工艺综述

全铝易拉罐回收再生的除漆工艺综述刘振俊（马头铝厂）随着我国国民经济的迅猛发展和人民生活水平的不断提高，我国全铝易拉罐生产量和消费量也得到迅速提高，据资料介绍，到１９９５年底，全铝易拉罐产量可达５０亿只，１９９６年底预计可达８２亿只。全铝易拉罐的回收再...     

论热处理工艺对铝合金性能的影响

在新经济常态下,我国工业生产技术实现了较好的发展。其中,铝合金在各类工程中实现了广泛运用,和其它金属相比之下,其在运用方面存在着许多的优势。基于此,本文就谈谈热处理工艺对铝合金性能的影响,以供参考。     

热处理工艺对2195Al—Li合金组织和性能的影响

研究了不同热处理工艺（包括形变热处理）对２１９５铝锂合金力学性能及微观组织的影响。结果表明：合金固溶淬火的力学性能随冷却速度的降低而逐渐恶化;预变形大大促进主要强化相ＴＩ相的析出,显著提高时效强度;预变形量３％～６％的强塑性较好。     

再生铝合金熔体的精炼变质处理

分析了再生铝合金熔体进行精炼变质处理的方法和机理,介绍了一种高效、长效铝钛硼稀土碱土细化变质复合剂中间合金及其精炼变质处理效果。     

铝合金表面多功能膜的TiO_2溶胶封孔工艺及性能

对铝合金板进行阳极氧化与电解着色沉银处理,得到铝合金表面氧化膜涂层,然后用酞酸丁酯为主要原料制备的TiO2溶胶进行封孔处理制备多功能涂层。采用正交试验法,以涂层的耐蚀性和透明性作为评价标准来确定最佳封孔工艺。采用XRD、SEM、EDS对最佳工艺条件下封孔后的涂层结构、形貌及成分分布等进行表征,并对其耐蚀、耐擦拭性能、亲水性、光催化性及抗菌性等进行研究。结果表明:最佳封孔工艺为:按照V(酞酸丁酯):V(乙醇):V(醋酸):V(95乙醇)=10:40:8:30的原料配比制备TiO2溶胶,氧化膜在90℃溶胶中浸泡30 min烘干。TiO2封孔涂层为非晶体结构,主要分布在氧化膜表面,将着色的银纳米粒子封闭在孔底;经溶胶封孔后的氧化膜比基体具有更好的耐蚀性、抗菌性、自洁性与亲水性等特殊性能。     

钨合金废料的资源再生利用技术

钨是一种稀有金属，钨合金具有高的强度、硬度，较好的耐高温性、耐密性和良好的电性能。广泛应用于航空航天工业、兵器工业、核工业、信息产业、汽车工业和钢铁工业等行业。目前，钨资源短缺，钨合金价格高、用量大，因此各国都把废弃的钨合金作为宝贵的第二钨资源加以再生利用。本文综述了钨合金的再生利用现状，分别总结了硬质合金、高比重合金、钨铜合金和钨材的再生利用技术，并利用生态环境材料的观点。对每种再生利用技术作了简单的评价。     

Improved microstructure and properties of 6061 aluminum alloy weldments using a double-sided arc welding process

Due to its popularity and high crack sensitivity, 6061 aluminum alloy was selected as a test material for the newly developed double-sided arc welding (DSAW) process. The microstructure, crack sensitivity, and porosity of DSAW weldments, were studied systematically. The percentage of fine equiaxed grains in the fully penetrated welds is greatly increased. Residual stresses are reduced. Porosity in the welds is reduced and individual pores are smaller. It was also found that the shape and size of porosity is related to solidification substructure. In particular, a weld metal zone with equiaxed grains tends to form small and dispersed porosity, whereas elongated porosity tends to occur in columnar grains.     

氧化-还原法再生利用高密度合金粉的研究

研究了氧化-还原法直接再生回收高密度合金切屑粉末的工艺技术。发现通过控制工艺参数,如在850℃使用氢还原,能够得到高质量的再生高密度合金粉末,其粒度细小,约为1 μm,粉末形状规则;而当还原温度提高至900℃及其以上时,还原粉末长大,表面变得不规则,在原始颗粒表面生长出许多根须。随着还原温度从900℃提高至950℃,再生粉末的含氧量由0.2314％降低至0.1700％;此外,氧化-还原法直接再生回收的高密度合金粉末化学成分与原始粉末的相同。     

氧化-还原法再生利用重合金废屑的研究

研究氧化-还原法直接再生利用重合金切屑的工艺技术，并发现，通过控制工艺参效，例如，在850℃使用氢气还原。能够采用此技术得到高质量的再生重合金粉末，其粒度细小，约为1μm。粉末形状规则；然而，当还原温度提高至900℃及其以上时，还原粉末长大，表面变得不规则。在原始颗粒的表面生长出许多根须。但随着还原温度从900℃提高至950℃，再生粉末的含氧量由0．2314％降低至0．1700％。此外，氧化-还原法直接再生的重合金粉末化学成分与原始粉末相当。     

热处理制度对7039铝合金冲击性能及组织的影响

将7039铝合金热轧板材在470℃/2 h条件下固溶后,分别进行T6处理、T73处理以及RRA处理.利用Hopkinson压杆技术对3种热处理态的7039铝合金进行冲击压缩实验,用光学显微镜和透射电镜对冲击后的试样进行组织观察,分析热处理制度对合金动态应力-应变行为和微观组织的影响.结果表明:经T6处理的7039铝合金在高速冲击加载时的绝热剪切敏感性明显低于T73和RRA处理的合金,经RRA处理的合金绝热剪切敏感性最大;不同热处珲状态的合金在应变率为3 000 s-1时,组织中均产生绝热剪切带以及变形带;合金在高速冲击加载过程中产生的绝热剪切带内部组织主要是一种强同复组织.     

6061铝合金锻件等温锻造的工艺设计

介绍了6061铝合金刹车踏杆锻件的生产工艺,针对该项锻件的材料特性、结构特点及技术要求,确定了等温锻造生产工艺,为该铝合金锻件的生产提供试验依据．     

Structure and properties of a splat cooled 2024 aluminum alloy

Pound lots of splat cooled 2024 aluminum flake materials were produced by rapidly quenching the atomized melt against a rotating copper disc. Three flake sizes were selected, cold compacted into aluminum cans, and extruded at 300°C at a reduction ratio of 20 to 1. The extruded rods were reduced 50 pct by cold swaging, solution treated at 495°C, water quenched, and naturally aged. The splat cooled 2024 alloy had constituent particles of 1 fim and finer (compared to 5 to 20 μm for the commercial alloy); further, one of the complex constituent phases (AlCuFeMn) was essentially eliminated by the rapid quench. Compared to commercial 2024-T4, the splat cooled 2024 alloys showed 14 to 17 pct increase in yield and tensile strength (no loss of ductility) a seven-fold increase in fatigue life at 30,000 psi, and a large improvement in the 300°F (150°C) stress rupture life in tests beyond 100 h. The fracture characteristics of the splat alloys, while exhibiting excellent to superior ductility, appear inhomogeneous due to the presence of finely dispersed oxide films scattered in the structure. Formerly Research Assistant, Department of Metallurgy and Materials Science, Massachusetts Institute of Technology     

Low-Cycle fatigue properties of a SiC Whisker-reinforced 2124 aluminum alloy

Low-cycle fatigue microcracking leading to failure of smooth specimens of a powder metallurgy (PM) 2124 aluminum alloy reinforced with 20 vol pct SiC whiskers was studied. The crack size near the onset of unstable growth was inferred to be 50 to 70 μm in the stress amplitude range of the present study (400 to 600 MPa,R = −1) from observations of the fracture surfaces of the specimens. This corresponds to stress intensities between 1/3 to 1/2 typical values ofK _1c or 1/4 to 1/9 the critical length predicted fromK _1c values of 12 to 14 MPa√m. The microcrack size distributions and growth data were obtained from the low-cycle fatigue specimens at various stages of fatigue, using a surface replica technique. During continued cycling, microcracks formed and were lost through linkage with other cracks. At the same time, the fraction of small cracks (<5 μm) decreased, while that of larger cracks (>5 μm) increased. The total number of cracks increased with increasing numbers of cycles. Typical microcrack growth rates were determined to bedb/dn = (3.57 to 6.11) × 10⁻¹⁰ (Δ/K)^2.2to2.48 in the lateral direction of the crack, andda/dn = (5.83 to 13.0) × 10⁻¹¹ (ΔK)^{1.54 to 1.60} in the depth direction of the crack.     

粉末冶金铝合金烧结致密化过程

以纯Al粉为主要原料,添加Cu单质粉末以及Al-Mg、Al-Si中间合金粉,利用粉末冶金压制烧结方法制备出相对密度98%以上的Al-Mg-Si-Cu系铝合金.研究表明,烧结致密化过程主要分为3个阶段:初始阶段(室温~460℃),坯体内首先形成Al-Mg合金液相,液相中的Mg原子分别扩散至Al或Al-Si粉末中,与Al₂O₃反应并破除氧化膜,形成Al-Mg-O等化合物;同时,Al-Cu发生互扩散,形成Al₂Cu等金属间化合物.第二阶段(460~560℃),Al-Cu、Al-Si液相快速填充颗粒缝隙或孔洞,坯体相对密度显著提高;此阶段的致密化机制主要是毛细管力引起的颗粒重排,以及溶解析出导致的晶界平直化.第三阶段(560~600℃),随温度的升高,液相润湿性提高,晶粒快速长大,使得大尺寸孔洞填充,烧结体基本实现全致密,此阶段的致密化主要由填隙机制控制.在铝合金晶界处发现了MgAl₂O₄和MgAlCuO氧化物的存在,推测Al粉表面氧化膜的破除机制与合金成分有关.由于Al-Cu液相在Al表面的润湿速率远高于AlN的生长速率,因为在本体系中未发现AlN的存在.