型材挤压理论研究

建立了型材挤压成形过程的分析模型和理论方法,以角铝型材挤压为例进行了变形分析,获得了相对应力及其影响因素等重要参数,可用于指导型材挤压工艺实践。     

金属型材三维成形工艺的研究

汽车工业是国民经济的支柱产业。而汽车门框、窗框、流水檐、车身外饰条、行李架等则是一些零部件生产厂商的主导产品,这些产品都是由各种型材弯曲成形的,截面复杂,空间形状多为三维,见图1。随着汽车工业发展的需求,型材拉弯工艺     

模孔偏置位置参数对型材挤压成形影响的数值研究

通过引进流速均方差作为评价塑形变形时金属流动速度不均衡性指标，来有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。通过采用有限变形弹塑性有限元方法，对不同模孔偏置位置参数下型材挤压过程进行了数值模拟研究，获得了挤压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随其变化的规律，为进一步实现型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。     

板料成形的回弹预测方法研究

回弹是影响板料弯曲成形品质的主要因素之一,对回弹进行准确预测和有效控制是提高成形精度的关键.从理论研究、实验研究、有限元数值模拟以及人工神经网络4个方面综述了国内外关于板料成形回弹预测的研究现状,总结了基于两种塑性弯曲理论模型建立的回弹计算公式,并概述了有限元数值模拟技术在模拟板料成形及其回弹的应用情况,最后介绍了人工神经网络在回弹预测领域的应用.     

外圈正挤压成形工艺

对于外圈制件（见图1）,传统的外圈冷挤压都是采用反挤压成形工艺方法,我公司之前一直采用反挤压成形方式,长期以来存在外圈外圆表面靠近底部约5m处经常出现折纹,不易消除,很难达到外圆实现无切削或少切削的目的。因此,我公司开始进行正挤压工艺的研究,目前已经取得了很好的效果。采用正挤压成形工艺方式不但可以解决外圈表面质量的问题,而且通过模具结构设计的改进,锻件的同轴度、平面度等精度也可以得到显著的提高。     

型材热压下陷成形缺陷分析及抑制方法研究

针对型材热压下陷成形缺陷分析及抑制方法进行研究。通过设计不同的模具结构然后分析各种结构对下陷零件中出现的塌陷的影响,并以PAM-STAMP 2G软件为平台,建立不同模具方案下的型材下陷成形有限元模型,进行了有限元模拟。得出解决塌陷问题的最佳模具设计方案,最后通过试验验证该方案解决塌陷问题的可靠性。     

偏心挤压成形管材弯曲件研究

采用偏心挤压的方法,实现了弯曲管件一次性挤压成形;采用有限元法,在DEFORM-3D软件上实现了弯曲铝合金管件偏心挤出过程的三维数值模拟,分析了偏心挤压过程速度场分布、材料流动规律、 挤压力和应力场分布;介绍了一次性挤压直接成形弯曲管件的机理,从模具设计及实际试验方面对偏心挤压进行了进一步的研究.     

精冲挤压复合成形机理研究

建立了精神冲挤压变形区的力学模型,提出了精冲挤压材料流动规律及控制原理;通过实验和测试分析了三维精冲件变形截面的金属流线和显微硬度分布;最后用DEFORM软件分析了精冲挤压的成形过程并进行了参数优化.     

不同形貌Al-Fe金属的块体压制成形模拟研究

文章以含40%Al的Al-Fe复合金属为研究对象,对颗粒状和屑状40Al-Fe复合金属分别进行压制预变形,并对屑状40Al-Fe复合金属预制坯进行了二次热压缩变形,重点研究压制预变形及二次热压缩对Al-Fe复合金属成形性和界面影响。结果表明：压力为16 MPa时,颗粒状40Al-Fe复合金属预制坯(密度为4.54 g/cm³)成形性良好且形成致密界面;压力为16 MPa时,屑状40Al-Fe复合金属预制坯(密度为3.50 g/cm³)可以成形但界面存在孔洞,Al屑主要为“片层状”“狗牙状”“圆圈状”“波浪状”,其经二次热压缩变形,“圆圈状”Al屑连成一个整体,“狗牙状”与“波浪状”Al屑均演变为“片层状”,而Fe屑仍为“片层状”“块状”,未发生明显变形。变形温度300℃、变形速率0.5 s^-1、变形程度0.1是目前生产工艺最佳参数,此时屑状40Al-Fe复合金属成形性最佳且界面结合良好(密度为4.66 g/cm³)。     

复杂支座挤压成形工艺研究

建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析，确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果，设计出结构合理的成形模具。     

花键管挤压成形研究

分析了冷挤压成形花键管的可行性，包括挤压成形的力学计算、摩擦力分析和模具的初步设计。应用模拟分析软件，根据初步的设计结果，模拟花键管冷挤压成形的挤压变形过程，受力状况及应力分布。并根据模拟结果适当改进模具结构。最终进行模具的设计加工和表面磷化皂化处理，有效减小挤压加工过程中的摩擦，在压力机上完成花键管的挤压成形。     

齿轮的冷挤压成形技术研究进展

随着汽车生产的大规模化,高效率、高质量、低污染、低成本的齿轮冷挤压制造技术越来越受到国内外学者和专家的关注,有限元分析和上限法等理论依据越来越多地被应用到齿轮冷挤压成形的工艺改进,闭式冷精锻和分流冷挤压成为直锥齿轮和圆柱直齿轮大批量生产的关键工艺。从理论研究和工艺研究两方面论述了汽车齿轮的冷挤压成形技术研究现状,并对其发展进行了讨论。     

关于金属反挤压机控制方法的研究

对反挤压的定义作了归纳，阐述了反挤压工艺的特点及其控制系统的构成。     

基于无芯挤压原理的多通管件成形液压机研究

该文介绍了一种以液压油或皂化水作为介质、基于无芯挤压原理的多通管件成形液压机。阐述了该新型液压机的工作原理和对挤压同步控制性能的动态数字仿真和试验研究。     

铝型材挤压车间MES系统研究与设计

制造执行系统（MES）可有效提升铝型材挤压车间的生产管理水平。结合铝型材挤压工艺,针对挤压车间生产管理存在的问题,提出了挤压车间的MES系统建设目标,设计出一种适用铝型材行业的MES系统架构,阐述了MES系统下的车间作业流程,并对软件功能模块进行了总体设计。对系统的应用情况进行了分析,并对系统发展进行了展望。     

挤压丝锥的数控磨削成形技术研究

研究了挤压丝锥的成形方法,根据机床的结构运动关系建立了五轴数控工具磨床的虚拟样机,对磨削工艺技术进行了虚拟仿真,确保实际加工形状的准确性和可靠性。针对小型挤压丝锥加工磨削过程存在刚性差、让刀严重、砂轮钝化等问题,设计了顶尖和砂轮修整器的相应工装。通过磨削试验,证明所用成形技术可以满足5μm以内的挤压丝锥制造精度。     

W-Mo合金车削型面误差控制技术研究

通过切削试验,研究了不重磨刀具加工钨钼合金时的型面误差规律,并分析了刀尖圆弧制造误差和磨损对零件型面的影响,通过误差补偿技术及工艺优化有效控制了型面轮廓误差。     

陶瓷浆料微流挤压成形关键问题研究

利用流体力学理论,针对基于微流挤压成形的陶瓷浆料挤出过程的关键部件挤压凹模的流道形状进行了设计,使用ANSYS软件对挤压凹模出口横截面的流速和流道内部压力场的分布情况进行模拟,分析了四种不同流道形状挤压凹模内部压力场和出口流速的分布规律。研究结果为解决陶瓷浆料挤压成形工艺的难点问题提供了理论依据,具有重要的参考价值。