连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

20钢Φ180连铸坯表面纵裂纹的形成与防止

从一冷、保护渣方面分析了２０钢φ１８０连铸坯表面纵裂纹的形成原因,探讨了防止裂 措施,使２０钢φ１８０铸坯表面裂纹出现率由原来的３９．８％降为０．３０％。     

安钢连铸小方坯裂纹形成的原因和预防措施

根据安钢连铸生产实践，分析了小方坯产生裂纹的原因。在采取预防措施后，裂纹缺陷率大幅度降低，铸坯质量明显改善。     

微合金钢连铸坯横裂纹研究现状

表面横裂纹一直困扰着连铸坯质量,由于其影响因素众多,迄今为止并没有得到很好的解决。国内外研究均围绕着连铸过程中横裂纹发生的2个主要特征(温度特征、组织特征)来寻求解决横裂纹问题的思路。首先概述了影响表面横裂纹发生的内因和外因,然后归纳了国内外铸坯横裂纹的控制措施,最后提出了在未来铸坯横裂纹研究中值得进一步深入探讨的问题和方向。     

Q345qC钢板表面裂纹分析

运用扫描电镜及能谱分析等手段对Q345qC中厚板表面裂纹进行了分析。结果表明,其表面裂纹是由铸坯上原始裂纹带入,并分析了铸坯裂纹的影响因素。     

连铸板坯表面横裂纹成因分析

本文通过对铸坯裂纹产生机理的分析,指出了连铸板坯表面横裂纹产生的原因,讨论了影响连铸板坯表面横裂纹产生的因素。     

宽厚板连铸坯角部表面横裂纹成因及改进措施

铸坯边角部表面横裂纹是比较常见的表面缺陷之一,对铸坯的生产和质量影响很大。结合南钢公司一炼钢厂3#板坯连铸机铸坯实际生产和实物质量,分析了铸坯在连铸机内的应力状态,筛选了影响板坯角部横裂纹的设备因素与工艺因素。通过改进设备和优化工艺,有效地控制了连铸坯边角部表面横裂纹的产生,轧制宽厚板边部裂纹缺陷改判率由3.39%逐步稳定至0.50%以下,效果明显。     

天津钢管公司连铸圆坯表面裂纹特征和预防措施

总结了检查天津钢管公司生产的Ф210～310mm连铸圆管坯表面裂纹的经验。叙述了浇铸温度高，保护渣润滑膜不均匀，铸坯拉速不稳定，二冷水不均匀，中间包水口不对中，合金钢铸坯冷却和再加热速度过快及钢中五害元素超标和结晶器铜管偏移等致使圆铸坯表面形成的11种裂纹的特征及其预防措施。     

舞钢连铸坯表面纵裂产生原因初探

主要分析了舞钢连铸板坯表面纵裂纹产生的原因,同时从稳定拉速、控制结晶器冷却、二冷水弱冷、浸入式水口优化、保护渣的使用和首炉纵裂控制等方面着手,制定相应的预防措施,最终减少了连铸坯表面纵裂纹的发生几率.     

连铸工艺对板坯裂纹的影响及防止措施

连铸坯的裂纹是造成连铸坯报废的主要原因，针对连铸板坯的宽面纵裂和角部横裂问题进行了金相组织检验和热模拟试验，对铸坯裂纹产生的原因和机理进行分析，提出了防止铸坯产生裂纹的具体措施。     

板坯裂纹成因与对策

简述了太钢二炼钢厂碳钢连铸生产线生产的板坯出现的缺陷，分析了板坯的角横裂、表面纵裂的成因，提出了防止裂纹而采取的措施。     

400 mm特厚板坯尾坯表面横裂纹的控制

板坯尾坯浇铸属于非稳态浇铸,随着板坯厚度的增加,尾坯表面横裂纹成为影响铸坯质量的主要因素。通过研究钢种的化学成分、二次冷却制度和尾坯浇铸时拉速的变化等因素对尾坯表面横裂纹的影响,确定了特厚板尾坯表面横裂纹的产生机理,提出了相应的改进措施。低碳微合金钢二次冷却制度采用弱冷,控制尾坯浇铸拉速小于0.5m/min的时间要小于5min,尾坯浇铸阶段二冷水的比水量从0.35 L/min减少到0.25 L/min,控制尾坯矫直温度在933℃以上,能够有效地减少尾坯表面横裂纹,使特厚板尾坯废品率降低到5%以下。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

连铸坯横裂纹浅析

主要分析了舞钢公司连铸板坯表面横裂纹产生的原因,制定相应的预防措施,减少了表面横裂纹的发生。     

宽板坯连铸工艺优化与铸坯质量

结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原因进行了机理性分析。提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施。采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

热轧低合金钢板表面边裂的分析与研究

济钢中厚板厂投产调试以来,在轧制厚度32～50 mmQ345B过程中,钢板边部裂纹频繁发生,成为影响钢板质量的重要因素。通过对厚板边裂的金相分析和对比试验,发现连铸坯的角部横向裂纹（角横裂）是钢板边裂缺陷的起源。结合济钢新建厚板连铸机的生产情况,分析了板坯角横裂的形成原因,根据实际工艺条件,采取针对性的措施后,钢板表面边裂的发生率大幅度降低。     

含铌低合金钢的生产控制

介绍了铌元素的作用和行为及在常见钢种中的作用，结合舍铌低合金钢的生产控制，分析出造成舍铌低合金钢连铸坯表面产生横裂纹的主要原因，并采取相应的技术措施，提高铸坯表面质量。     

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。     

1 900 mm连铸板坯表面横裂纹成因的分析

分析了在连铸生产中钢的化学成分、工艺参数、结晶器、保护渣、二冷工艺等因素对1900mm铸坯表面横裂纹的影响，并提出了采取的工艺措施。