基于ABAQUS双U型前防撞梁热冲压成形过程的温度场数值模拟

采用ABAQUS软件对汽车前防撞梁的热冲压成形工艺进行了热力耦合数值模拟分析,建立了22MnB5高强钢的热弹塑性有限元模型,计算了不同模具温度下防撞梁的温度场。结果表明,防撞梁在淬火过程中,其温度呈快速降低趋势,淬火结束时防撞梁的温度为42.6℃～243℃,工件的温度和临界冷却速度都能满足马氏体转变的要求,防撞梁淬火后组织为马氏体。模具的温度对防撞梁热成形后的温度场分布有较大的影响,模具温度为25℃～60℃时可满足企业高效率生产的要求。     

车门防撞梁热成形工艺优化仿真与试验

基于DYNAFORM软件热冲压模块,研究了由B1500HS钢制成的某型轿车车门防撞梁热成形过程。通过引入H13模具钢热物性参数,并将相变潜热因素考虑在内,利用多步差分法得到了温度场单元体变分公式;依据车门防撞梁结构特征进行工艺分析,建立了车门防撞梁的两种热力相耦合模型。通过对比分析两种方案下整体及典型M形截面应力场、温度场和厚度分布结果发现：带压料板式方案所得产品热成形及淬火后应力场、温度场及厚度分布均匀,更适合热冲压成形。最后依据压料板式方案进行了成形试制,得到车门防撞梁的显微组织均为马氏体,底部与顶部的马氏体板条更为细小,维氏硬度超过450HV,符合热冲压零件性能标准。     

基于ABAQUS的穿孔金属薄板冲压成形有限元分析

基于ABAQUS/Standard静力隐式有限元方法,获得了成形过程中穿孔金属薄板的应力、应变、厚度变化以及成形后的回弹变化,并分析了压边力对冲压成形的影响。结果表明:适当地增加压边力可以减少穿孔金属薄板成形后的起皱和回弹,且不会导致薄板拉裂,从而提高了零件的精度。     

TRIP600钢板成形汽车前纵梁冲压工艺研究

TRIP高强度钢板具有高强度、高应变率变形时的高动态吸能特性,符合现代汽车用钢材料的发展趋势。基于有限元法对TRIP600的汽车前纵梁冲压成形过程进行数值模拟,通过调整坯料外形,改善了成形质量;采用多元非线性回归模型分别拟合成形工艺参数(压边力、摩擦因数和拉深筋阻力)与破裂目标函数及回弹目标函数间的非线性关系,并基于NSGA-II多目标遗传算法,进行了成形工艺参数的优化,进一步提高了成形质量。     

汽车前围下横梁冲压成形工艺参数试验研究

优化金属冲压成形的工艺参数对提高汽车零部件质量尤为重要,以汽车前围下横梁为例,选择压边力、凸凹模间隙以及板料尺寸以正交试验的方法对成型件的质量进行优化研究,以拉薄率、面位置间隙作为结果考察依据,试验结果表明:压边力为6MP,凸凹模间隙为1.8mm,板料尺寸为(320×815)mm的汽车前围下横梁工艺参数是最优组合;优化的试验结果说明,合理的工艺参数可在节省材料的同时降低板料的拉薄率和回弹造成的影响,增加成型件的安全性与可靠性,对零件生产有指导意义。     

基于仿真技术的汽车覆盖件冲压成形研究

对于比较复杂的汽车覆盖件,根据前人总结的经验公式很难满足这些成形零件的工艺要求,因此,对制造出来的模具往往需要进行反复试模和修模,这样无形中造成大量人力、财力和物力的浪费。为了解决这个问题,本文以汽车覆盖件中常用的圆筒形件为例,采用板料成形仿真软件Dynaform对冲压成形过程进行仿真研究,为覆盖件工艺设计、模具设计提供可靠的技术支持和合理的工艺措施。     

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤.在Dynaform中对汽车行李箱门板进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果.     

汽车覆盖件冲压成形简析

汽车覆盖件具有相对厚度小、形状复杂、结构尺寸大及成形质量要求高等特点,而材料的选用、成形工艺的制定、模具的设计及制造等都会对汽车覆盖件质量产生影响。     

汽车覆盖件冲压成形仿真

汽车覆盖件大都是空间曲面结构,形状复杂,从而决定了在冲压成形过程中的变形复杂性,变形规律难以掌握,出现的成形缺陷问题也很多。随着计算机的应用、发展以及有限元方法的成熟,近年来发展了汽车覆盖件冲压成形仿真技术,该技术在减少甚至取消试模过程、缩短产品开发周期、降低开发成本方面发挥了越来越重要的作用。汽车覆盖件冲压成形工序主要包括：落料、拉延、修边、冲孔、整形、翻边等,而拉延工序是决定冲压件质量最重要的工艺环节,有限元仿真也主要是针对此冲压成形工序。     

汽车覆盖件冲压成形及其仿真研究

在汽车设计制造的整个周期中,覆盖件成形过程设计和相关模具制造水平一直是制约汽车产品开发速度与品质的核心因素,我国至今还不具备真正的现代车身开发能力,从根本上说也是受覆盖件成形过程分析与设计能力低下的限制。当前各大汽车制造公司在实际生产中,一般只能以汽车覆盖件成形性能分析为基础,借助试验手段和生产经验,     

汽车引擎盖板冲压成形CAD技术研究

对冲压引擎盖板的CAD技术进行研究与分析,首先通过对引擎盖板建模,给出了引擎盖板的数值模型,然后对模型的成形技术进行研究,形成了基于典型形状集合运算的模型表示方法.最后给出了在Pro/E工具下进行模具设计的过程.     

汽车中门口边梁冲压成形工艺模拟研究

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车中门口边梁冲压成形进行数值模拟仿真。详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤,通过反复模拟,找出合理的工艺参数,得到合理的冲压工艺方案,对该产品的结构、工艺和模具设计起到良好的指导作用。     

汽车覆盖件冲压成形及其仿真研究

一般而言,根据设计的要求,汽车覆盖件冲压成形应满足尺寸精度高、形状精度高、表面质量好、刚性好、良好的工艺性等要求。     

汽车车厢固定角铁的冲压成形

汽车车厢固定角铁如图1所示,其材料为16Mn,厚5mm,位置尺寸85mm、40mm、24mm均以弯曲面为基准。而且此零件相对弯曲半径r/δ=1.2,大于16Mn钢的最小相对弯曲半径,满足     

汽车防撞梁超高强钢热成形工艺研究

采用数值模拟与试验相结合的方法研究了防撞梁热冲压成形工艺。根据BR1500HS材料特性,通过数值模拟优化工艺参数,建立了冲压力与初始成形温度和冲压速度的关系模型,指出了冲压力变化趋势,并通过防撞梁热冲压试验验证了冲压力模型的可靠性。零件性能测试结果显示,热冲压件的厚度和硬度分布较为均匀:平均硬度为47.6HRC,最大减薄率为17%,零件抗拉强度达到1545MPa,最大残余应力只有抗拉强度的20%左右,回弹较小,组织为均匀板条状马氏体。     

基于ABAQUS的高压气瓶应力场数值模拟

本文通过对某型号高压气瓶应力场进行ABAQUS数值模拟,得出其表面结构薄弱点及应力分布规律,并与试验结果进行对比,误差为2.66%。结果表明,该型号高压气瓶应力分布由焊接端向中间呈递减趋势,在焊缝位置处应力达到最大值。并经试验验证,误差较小,对军用气瓶的结构优化设计具有重要参考意义,可极大地提高产品的研制效率与成功率。     

基于FEM的汽车前梁内高压成形工艺研究

对典型空心构件汽车前梁内高压成形工艺进行了数值模拟研究,基于弹塑性有限元法和BT壳元理论建立计算模型并进行动力显式求解,分析了主要工艺参数———管坯尺寸和内压加载路径对成形质量的影响。模拟结果表明,采用管径55mm及低压合模、高压整形双线性加载路径时能显著控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。可见,合适的工艺参数能改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

汽车覆盖件冲压成形有限元数值仿真研究

通过对影响汽车覆盖件冲压成形数值仿真成形精度的主要因素进行对比分析,研究和提出了在冲压成形仿真中保证和提高成形精度的方法,并对某型轿车前翼子板冲压成形进行了仿真。     

汽车覆盖件冲压成形回弹补偿问题研究

本文针对回弹对汽车覆盖件冲压成型的影响,提出了汽车覆盖件冲压模具回弹自动补偿的方法;以某保险杠骨架外杠的模具为例进行回弹自动补偿,验证了此方法的正确性,并总结出了汽车覆盖件冲压模具自动回弹补偿的流程。     

汽车覆盖件冲压成形仿真研究进展

汽车覆盖件冲压成形仿真技术的发展,突破了原有汽车冲压件模具及工艺设计的设计方法,对保证工件质量、减少材料消耗、缩短产品开发周期、降低制造成本具有重要意义.概述了目前汽车覆盖件冲压成形仿真所涉及到的热点领域,如摩擦与接触、回弹分析、模具系统和工艺参数、材料屈服模型和板料形状设计,讨论了这些领域的研究进展和进一步研究的发展方向.