基于Web的产品外观造型协同设计应用技术研究

通过Java和Open I-DEAS编程实现Web页面同I-DEAS间通信;通过Prg和Excel结合,实现三维模型独立参数的修改,并利用Excel电子表格的数学关系式,实现对三维模型非独立参数的取值进行参数化设计,利用参数尺寸来驱动图形的参数化设计,最终实现客户端免安装,用户可以通过通用浏览器对三维产品模型的参数化设计,实现WCSCD参数化设计系统的开发.     

智能冲压模并行设计系统

本文根据并行工程的思想，结合多专家系统，提出了基于多专家系统的智能冲压模并行设计系统。应用该系统可以集成地并行地进行制件、模具及其相关过程的设计，以便尽早地发现并解决冲压产品、冲压工艺及模具结构设计中存在的问题，并将智能化设计贯穿于整个设计过程，支持冲压模产品生命周期中各种设计活动的集成。     

一种基于模糊聚类和粗糙集的产品族设计知识约简方法*

针对产品族设计中产品族共性与产品个性化之间相互冲突的问题,提出了一种基于模糊聚类和粗糙集的产品族设计知识约简方法。通过模糊聚类对设计参数进行离散化和分类,以粗糙集进行知识约简区分出产品族设计参数和个性化产品设计参数,实现产品族综合性能损失最小。通过对通用电机产品族的实例分析,并经与PPCEM方法比较,验证了该方法的高效性和可行性。     

基于ObjectARX的电机参数化绘图研究

针对电机产品的特点，采用专用件参数化设计的思想，以Visual C 为工具，通过对ObjectARX的二次开发，利用电机CAD系统设计结果中的几何参数，直接自动绘制电机工艺图纸，取得满意的效果。     

智能冲压模并行设计系统

本文根据并行工程的思想、结合多专家系统，提出了基于多专家系统的智能冲压模并行设计系统。应用该系统可以集成地并行地进行制件、模具及其相关过程的设计，以便尽早地发现并解决冲压产品、冲压工艺及模具结构设计中存在的问题，并将智能化设计贯穿于整个设计过程，支持冲压模产品生命周期中各种设计活动的集成。     

基于UG/WAVE的工装典型结构的参数化建立

一、引言 UG软件中的UG/WAVE技术将参数化造型及系统工程有机地融为一体,利用UG/WAVE技术可使整个设计过程遵循自上而下的设计方式,牵一发而全动,通过控制关键件的更新促使其他相关零件的正确更新,使设计效率大大提高,它特别适用于像冲压模具这样一类结构相同或相似的设计工作.     

某型发动机架的CATIA参数化设计

参数化设计在产品的三维设计中有着重要的地位,可以提高产品设计效率,简化修改操作。本文就结合某型发动机架的CATIA参数化设计,分析阐述TCATIA参数化设计的方法理念,总结了参数化设计的一般过程,对运用CATIA进行产品研发的工程技术人员具有指导意义。     

Creo在模具设计中的应用

注塑模具分型面设计是注塑模设计的重要环节,其设计准则多样而宽泛,主要参考因素也很多。塑件是否采用侧抽芯或斜顶是确定模具复杂程度和模具制造成本的主要因素。根据产品的结构特点,利用Creo的全参数化设计工具,设计出跨面的分型特征曲线和分型面,分割生成符合要求的避免侧抽芯的模具成型零件。     

产品广义参数化设计的研究

分析了参数化设计的研究现状,提出了面向设计周期的产品广义参数化设计的概念,建立了从产品概念设计到详细设计的广义参数化信息模型,定义不同层次的参数映射和约束表达方法,通过主参数来封装产品几何信息和非几何信息,从而最终实现产品级、部件级与零件的参数化设计。     

基于缩减基法的冲压模具结构分析

研究冲压模具结构优化设计,针对冲压模具结构复杂,设计参数较多,利用传统方法计算效率低下的现状,为解决上述问题,提出用缩减基法(Reduced - basis Method,BBM)建立了一套冲压模具快速分析方法.分析过程包括对样本参数进行有限元法(Finite - element Method,FEM)求解,建立低维减基空间,并在减基空间内利用线性组合构造任意参数下的近似结果.在RBM上降低了求解空间维数,并通过仿射变换提取设计参数简化了重复建模,提高了分析效率.通过计算实例验证,RBM在提高运算速度的同时具有很高的计算精度,是一种有效的优化结构设计方法.     

基于UG的模具CAD/CAM设计

CAD/CAE/CAM技术被模具行业所广泛应用.现借助Unigraphics软件对模具CAD部分进行参数化设计,并通过草图全约束和建立零件家族进行尺寸驱动,完成高效建模和模型修改;CAM部分使用UG对凹模部分进行模拟加工并获得自动编程G代码.提高了生产效率.     

基于KBE与ActiveX的产品参数化设计研究

针对目前尺寸驱动参数化建模方法存在的不足,提出了程序外驱动参数化建模思想,利用面向对象方法开发了基于知识工程(KBE)的机械产品参数化设计平台.该平台以三维CAD系统API模块为接口,采用ActiveX Automation技术,通过消息数据通信,将.NET开发的设计系统与CAD/CAE软件进行无缝集成.以桥式起重机设计为例,在知识重用和产品信息共享的基础上快速实现三维建模与虚拟装配,为数字化设计与制造提供了高效,准确、实用的方法.     

基于虚拟样机技术的铁路货车轴端电机结构设计

介绍了虚拟样机技术和Pro/E 软件,描述了铁路货车轴端电机的结构和功 能特点及其虚拟样机模型的三维设计流程。讲述了模块化理念和并行设计方法在轴端电机总 体设计中的应用,并详细描述了参数化设计方法在轴端电机详细设计中的应用,主要包括零 部件尺寸参数化、装配约束参数化及Pro/E 提供的“外部复制几何”和“使用参照”两种参数化 工具。以永磁体厚度作参数化变量为例,介绍了多学科分析在轴端电机结构设计中的作用。 通过铁路货车轴端电机结构设计的实践表明：先进的三维设计技术和卓越的多学科分析方法 是基于虚拟样机技术的产品结构设计的重要工具和组成部分,能有效缩短设计周期、减少设 计成本,并能保证产品满足使用者的需求。     

CATIA注塑模具设计与数控铣削编程的关键技术及其应用

一、CATIA产品与模具设计 1.CATIA模具设计制造工艺流程 CATIA在塑料模具设计和分析阶段充分应用了参数化特征造型技术和数据库技术.塑料模具中的标准件,如标准模架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库,以实现数据共享,同时满足用户对设计的随时修改,使模具的设计分析快速、准确、高效.参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息,而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息,其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特征的模型.     

模具的参数化设计方法研究

本文在分析比较参数化设计方法的基础上，研究了基于特征的参数设计方法，它采用模具的装配模型和零件特征模型表达模具的装配关系，模具结构和加工过程，用尺寸驱动的几何模型确定特征的形状尺寸和定位尺寸，这种方法的优点是模具结构的描述简单，直观，同时也有助于实现模具ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的一体化。     

CATIA的二次开发技术及在模具中的应用

为解决三通管模具参数化设计的问题,介绍了在以Windows XP为操作系统的基于CAA组件应用架构的CATIA界面二次开发技术,研究了模具结构各组成元件的尺寸、位置参数化描述的方法。基于这些参数研究如何通过 CATIA二次开发方式自动生成三通管模具结构三维图以及从总体模型获取模具外形参数。在对三通管模具结构参数化描述的基础上,应用 Visual studio环境下CATIA二次开发技术,结合C++语言编程,实现三通管模具结构的参数化设计。     

硬件在环系统中电机参数辨识及状态估计研究

矢量控制电机中的敏感参数转子时间常数的实时辨识和电机状态实时估计是电机高性能运行的保证,首先讨论了转子时间常数参数辨识,其次讨论了滑模观测器并给出了观测器稳定性分析,通过观测器得到感应电机磁链状态估计值;将得到的转子磁链值用于MRAS状态估计,得到实时的电机转速.设计了硬件在环仿真系统验证电机状态估计方法及参数辨识方法;硬件在环试验系统包含感应电机,电气测功器以及实时仿真器等硬件,通过硬件在环实时试验得到了实时的电机状态估计及参数辨识结果,试验结果验证了参数辨识及状态估计方法的有效性和实时性.     

叠板式多缸薄板成型液压机参数化设计

在已有的300 MN多缸薄板成型液压机的基础上,运用基于VB的SolidWorks二次开发方法与自顶向下完全建模技术,通过驱动模型关键尺寸参数,对新产品进行参数化设计,并用ANSYS仿真优化.通过参数化设计可使该类产品系列化,提高新产品研发速度,促进该类型产品的国产化.     

基于Creo2.0平台的分体式电位计参数化设计

基于Creo2.0 平台program 参数化工具,通过零件参数化,组件关联化,产品二维工程系列化,建立了分体式电位计三维参数模型。实现了通过修改约束参数自动修改三维模型和二维工程图自动更新的参数化设计目,实现了同类产品快速建模目的,达到了三维模型和二维工程模型修改工作的一致性目的,减少了重复劳动,提高了设计效率.     

面向定制化牙科产品的协同设计系统的研究

为了快速设计和制造定制化牙科产品,结合牙科产品的特点,分析了定制化牙科产品协同设计系统中各组织间的协同作用、产品协同设计过程以及协同设计系统的结构;以定制化托槽为例,研究了结合托槽设计及选区激光熔化快速成型的协同设计系统的产品设计制造流程,运用统一建模语言建立了定制化托槽的协同设计过程.实例表明,采用该系统,牙科产品开发商与牙科医生协作实现快速设计并制造定制化产品.