基于ABAQUS的车门限位器安装面强度分析及结果优化

为了解决某铰链门开闭耐久试验中车门限位器安装位置内板开裂问题,对铰链门开闭耐久试验过程中限位器安装面进行受力分析,建立了基于铰链门开闭耐久试验的限位器安装面强度分析有限元模型,将仿真结果与试验结果进行对比,验证了有限元模型的正确性。利用该模型对铰链门限位器安装面局部结构进行优化,成功解决了内板开裂问题,为后续车型铰链门设计提供了思路,大大缩短车门开发周期。     

含DCU控制的机器人车门开闭耐久试验方法研究

为了在车门开闭耐久试验中搭载验证车门电器件功能,基于LabVIEW编程语言和PC-CAN信号收发器,编制CAN报文收发程序,实现了在试验过程中对DCU(door control module)的控制。为了提升试验精度,开发出能使机器人在高低温环境下长期运行的混合护甲及工装,结合报文控制和机器人控制,探索出基于机器人的含DCU控制的车门开闭耐久试验台架及试验方法。     

基于有限元理论的车门疲劳分析及优化

为了解决玻璃升降器安装点开裂问题,建立了某型汽车前门开关冲击强度分析的有限元模型。首先,利用ABAQUS/Explicit求解器进行瞬态动力学分析,计算出车门撞击过程应力时间历程,并在Ncode软件中基于强度结果进行了疲劳仿真分析,预测疲劳寿命危险区域。同时,对前门进行了开关耐久试验验证,试验对比发现车门的最低疲劳寿命误差在10%以内,从而验证了车门有限元模型的准确性,为车门的强度耐久设计提供了理论依据。最后,针对疲劳寿命危险区域对车门进行了局部优化改进,使车门强度、刚度更趋合理。     

基于瞬态响应的SUV后背门开闭疲劳有限元分析及优化设计

为解决某SUV车型后背门在开闭耐久性能试验中焊点开裂问题,建立了一种基于瞬态响应分析的后背门开闭疲劳有限元分析方法。依据后背门开闭耐久性能试验规范,确定有限元分析中的输入载荷、约束条件、运动关系和接触关系等。运用ABAQUS对后背门进行瞬态响应分析,得到后背门在关闭过程中的瞬态应力时间历程。运用雨流计数法得到一系列横幅的应力循环,根据焊点的S-N曲线,Miner线性疲劳损伤累积理论,使用FEMFAT计算疲劳损伤,分析结果显示,在开闭耐久试验中开裂的两个焊点损伤均超过目标值。通过对原方案的传力路径分析,获得优化方案并再次进行疲劳分析。结果显示:优化方案中各焊点的疲劳损伤值均小于目标值,并通过了后续开闭耐久性能试验的验证;基于瞬态响应分析的后背门开闭疲劳有限元分析结果与开闭耐久性能试验之间存在较好的相关性。     

基于模态叠加法的后背门焊点疲劳预测

传统的准静态方法不能覆盖开闭件动态响应造成的疲劳损伤,对车身进行基于模态叠加法的模态瞬态分析,同时考虑某车型后背门设计状态和实车状态的差异,分别对后背门焊点寿命进行仿真计算,复现了实车出现的焊点开裂现象,并对其造成的原因进行调查.通过此方法复现实车失效问题,说明了模态瞬态法在开闭件疲劳耐久分析中的准确性和必要性,同时可看出缓冲块对于后背门耐久性能的重大影响,对后背门开发过程有重要的指导意义.     

汽车车门有限元分析及综合性能优化

车门是汽车车身中非常重要的功能部件,在日常使用过程中由于反复的开关,其所受应力尚未达到材料许用应力的情况下,局部区域可能产生疲劳裂纹。以某车型前门为例,针对试验过程中玻璃升降器安装区域开裂问题,对车门结构进行了局部优化设计。首先,采用ABAQUS/Explicit求解器模块计算出冲击应力时间历程,并在Ncode软件中对前门开关耐久进行了虚拟仿真分析,预测疲劳寿命危险区域。同时,对前门进行了开关耐久试验验证,对比发现车门的最低疲劳寿命误差在10%以内,从而验证了车门有限元模型的准确性。最后,结合玻璃升降器安装点刚度性能对前门进行了结构改进,确定出两种优化方案,通过对两种优化方案进行分析,结果表明:方案二玻璃升降器安装点刚度为51N/mm,满足设计目标40N/mm;车门最低疲劳寿命为11.4万次,同时满足设计目标10万次要求。     

车门开闭耐久焊点开裂的分析及对策研究

为了解决车门窗框焊点开裂的问题,采用有限元法分析了焊点开裂的原因,提出了3种优化方案,并对其进行了对比分析,从而选出了一种最佳方案。最后通过样车验证了该方案的可行性,满足车门耐久性能目标。     

汽车车门的设计

开闭件是车身关键运动件,其灵活性、坚固性、密封性等因素对汽车产品的使用质量有严重的影响.因此,生产商对开闭件的制造均十分重视,开闭件质量的好坏,实际上也直接反映了生产商的工艺制作水平的高低.针对车门结构的确定、附件的布置、运动校核、结构的统一协调、密封性的处理以及车门的安装等方面进行了研究,结合产品开发的具体实践,对车...     

某MPV控制后背门下沉量的设计分析

为避免后背门出现较大下沉影响整车外观及开闭功能,某MPV车型研发中,采取分析影响因素,优化背门结构设计,CAE仿真计算等措施,控制背门下沉量。并采用背门耐久试验检测下沉值,进一步校核其是否满足设计要求。     

旋转式车门关闭力优化设计

车门作为使用频率最高的车身开闭件,其开闭的轻便性、灵活性是用户关注的重要性能之一。车辆使用过程中,车门关闭力过大一直是用户反应最多的问题之一。本文首先规范了关闭力评价方法,之后定性分析各因素对关闭力的影响、通过能量法计算关门能量,最后针对车门关闭力过大问题制定解决方案。     

汽车开关门品质优化

针对某车型限位器的异常现象,对其结构及生产工艺过程进行了分析,找到了影响车门开闭品质的要素,对其进行了不良分析,并进行了优化。结果表明:优化后的结构增强了限位器抗冲击性,消除了异响,且未出现破裂现象。     

车门玻璃升降系统部件公差设计及优化

针对升降过程中车门玻璃与导槽密封条底部容易产生额外接触摩擦力的问题,运用VSA偏差分析软件,虚拟仿真分析了车门玻璃与导槽密封条装配间隙偏差。仿真偏差结果与实际车门玻璃升降系统三维模型装配间隙进行对比,发现该系统车门玻璃活动间隙过大,从而对玻璃升降系统中关键部件的公差进行了重新设计。重新设计公差后,再次对系统进行仿真,结果显示该系统车门装配间隙偏差值减小了,从而避免了车门玻璃与导槽密封底部额外接触摩擦力产生的情况。     

选择性激光烧结技术在汽车门饰板制造中应用的试验验证

对选择性激光烧结技术在汽车门饰板制造中的应用进行了研究,分析了由选择性激光烧结技术成形的尼龙高分子材料零件的力学性能,以及不同成形方向对零件力学性能的影响,并通过汽车车门耐久试验进行验证。通过调整选择性激光烧结的成形方向,可以优化零件的力学性能。通过汽车车门耐久试验,验证应用选择性激光烧结技术可以快速制造出满足试验要求的汽车门饰板。通过试验验证,确认选择性激光烧结技术在汽车研发领域具有较高的应用价值。     

车门铰链倾角对车门关闭力影响的研究

汽车关闭力直接影响到整车质量的评价结果,它的好坏往往也反映了车门感知质量的优劣,而车门铰链倾角是影响关闭力的关键因素之一。在分析影响车门关闭力的各种影响因素的基础上,重点分析了铰链倾角对车门关闭力的影响。通过Adams仿真软件对各种倾角下关闭力进行仿真确定最佳倾角的参数。然后基于速度法测试车门关闭力构建物理试验平台,并且根据仿真确定参数的基础上在物理试验平台上进行试验,并最终确定车门关闭力最小时铰链倾角最佳参数值。     

乘用车车门异响分析及焊点优化

乘用车车门异响是影响车内舒适性的主要因素之一,而使得车门结构产生异响的主要因素是结构连接处焊点强度不足。以国内某乘用车车门为例,首先在CATIA中建立三维模型,基于有限元分析软件Hyper Mesh进行网格划分和模态分析,获得车门自由模态频率和振型;然后利用声学分析软件VAOne对车门异响进行有限元仿真分析,获取车门产生异响的主要分布区域。最后,基于拓扑优化方法对车门结构中的焊点布置进行优化设计,经焊点优化后的车门异响问题得到了有效解决。     

基于成形的车门刚度精细仿真研究

为了提高车门刚度的CAE仿真精度,提出了将板材成形结果(厚度、应力、应变)作为初始数据引入车门刚度分析的精细仿真方法。通过网格模型转换规则将板材成形软件KMAS/one-step生成的车门内外板的成形结果文件(*.nas)转换为结构分析软件ABAQUS能够识别的文件(*.inp),以实现成形结果的加载。仿真结果表明,精细仿真能够提高车门刚度的仿真精度。     

基于MSC.FATIGUE的某微客车门疲劳分析及优化

建立某微型客车前门有限元模型,以LS-DYNA模拟一次车门开闭试验,将其应力历程结果导入MSC.FA-TIGUE,使用局部应变法进行疲劳耐久性分析,找出裂纹较早萌生的位置并对其进行优化修改,再分析验证优化后的疲劳寿命。     

真空助力器壳体应变疲劳寿命研究

对真空助力器的基本原理进行分析,建立真空助力器壳体的仿真模型。根据应变疲劳寿命理论,利用 AN-SYS软件的疲劳分析模块对真空助力器的前壳体进行疲劳耐久仿真。根据仿真结果进一步优化壳体加强板结构,提高了壳体的疲劳耐久寿命,并通过实际耐久试验,验证了该仿真模型计算结果的合理性。     

后副车架台架耐久开裂分析及结构优化

为了提升后副车架结构的耐久性能,进行了台架耐久试验,针对试验中发生开裂现象进行了焊缝性能分析,结果表明非焊缝疲劳引起开裂.通过台架耐久仿真分析找到原结构的危险区域,并提出三种优化方案,对比各方案的性能要求,采用双边满焊为最佳改进方案.改进后的结构满足副车架台架耐久、整车二十四通道和四立柱耐久试验,也表明仿真分析方法和改进方案是可信的.     

基于Roboguide的商用车门框机器人焊接的设计与仿真

根据某商用车尾门焊接工艺及要求,利用FANUC Roboguide仿真软件,将车门焊接工位工装及零件模型导入仿真环境,论述了采用Roboguide软件进行机器人仿真分析的方法与步骤,并对焊接过程进行了离线编程。仿真结果验证了机器人选型的合理性及采用机器人进行该商用车车门焊接的可行性,为生产现场的实际应用提供了理论依据。