焊接用H08Mn2SiA盘条生产工艺研究

介绍焊接用H08Mn2SiA盘条的生产工艺、性能特点。对钢中化学成分、冶炼和轧制工艺进行优化研究,采用化学成分控制、脱氧合金化、炉外处理、全程保护浇注、结晶器电磁搅拌、吐丝温度控制、冷却控制等措施使盘条的化学成分均匀,强度适中,塑性高,拉拔性能和焊接性能优良,质量稳定可靠,取得较好的经济效益和社会效益。     

H08 Mn2SiA线材的变形特性及拉拔工艺探讨

H0 8Mn2SiA钢在平衡组织状态下的变形特性是具有拉伸平台 , 4.0mm半成品焊丝在 75 0℃下完全退火后拉拔试验也证实了这一点。合理利用此特性将给焊丝生产带来方便。同时指出在焊丝拉拔时应避免应变时效 ,严格控制退火温度 ,避免在总压缩率 6 0 %以下时采用大的拉拔量     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

焊接用H08Mn2SiA线材的生产

H08Mn2SiA焊丝在焊接时具有电弧稳定、熔敷效率高、飞溅较少、焊缝成形美观等优点,用量越来越大。研究H08Mn2SiA线材冶炼、连铸、轧制等生产过程,冶炼时把碳的质量分数控制在0.08%以下,锰的质量分数控制在1.8%～1.9%,防止锰含量过高造成中心偏析,不使用含铝的脱氧剂以避免脆性夹杂,采用电磁搅拌;轧制时采用800℃的吐丝温度,0.95℃/s的相变速度,能生产出不经退火处理而拉拔12道次的线材。     

H08Mn2SiA盘条拉拔性能研究

研究化学成分对H0 8Mn2SiA盘条拉拔性能的影响。分析认为 ,H0 8Mn2SiA中w(C) =0 .0 5 %,w(Si) =0 .81%,w(Mn) =1.80 %时焊丝拉拔性能最好。H0 8Mn2Si属双相钢 ,在制订拉拔工艺时前 3道面缩率应较高 ,如 6.5→ 5 .3→ 4 .3→ 3 .8mm时 ,可达 3 3 .5 %、3 4 .2 %、2 1.9%较合适。     

H08Mn2SiA冷拔钢丝退火“花丝”成因分析与对策

介绍H0 8Mn2SiA冷拔钢丝退火后形成的“花丝”现象对成品焊丝的危害。分析认为形成“花丝”的原因是半成品在退火时由于炉温过高及炉内富氧造成氧化烧损、酸洗后的钢丝表面粗糙 ,对光的反射与正常表面不一样所致。通过对退火炉温控系统的改进 ,使用含内衬的炉胆 ,并加热风循环装置、加强工艺控制 ,有效避免了“花丝”现象。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制

H0 8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施 ,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高 ,质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求     

82B盘条拉拔前脆断原因分析

82B盘条拉拔前出现断裂。对82B盘条断口表面显微组织、化学成分、非金属夹杂物进行分析。结果表明:82B盘条断口外侧有白色的冷加工硬化组织,断口横截面内部显微组织为索氏体+珠光体+少量先共析组织,索氏体体积分数大于90%,白色组织显微硬度明显高于其他部位;化学成分质量分数符合标准要求;非金属夹杂物含量较少。盘条拉拔前出现断裂主要是在运输过程中或生产前盘条表面伤痕处产生严重的冷加工硬化异常组织。提出了相应的防范措施。     

ICP-AES法测定H10Mn2焊丝化学成分

对?5 mm以下的H10Mn2焊丝可采用硝酸-盐酸溶解焊丝试样,通过电感耦合等离子发射光谱法对焊丝中5种元素进行测定。选择灵敏度高、干扰小、响应强度大的分析谱线,采用基体匹配法,对试样进行加标回收、精密度和方法比对试验。结果表明：焊丝中5种元素的加标回收率为90.9%～107.6%,相对标准偏差RSD为0.57%～2.58%,准确度和重复性较好,方法比对分析结果基本一致,表明该方法实用可行,可用于日常检验检测快速测定。     

ER70S-6盘条拉拔断裂原因分析

焊接用ER70S-6盘条在拉拔过程中断裂,细拉钢丝断口以杯锥状为主,粗拉钢丝断口以斜茬状为主。对φ1.2mm钢丝杯锥状断口进行扫描电镜分析,试样心部存在大量马氏体组织,马氏体与基体之间产生大量的显微裂纹。对盘条金相组织进行观察,盘条心部存在马氏体,表面出现全脱碳层,且脱碳后的晶粒尺寸较大。对斜茬状断口金相组织进行观察,裂纹与钢丝表面约呈45°角,裂纹源位于表面。分析表明,ER70S-6盘条中的锰、硅含量较高,造成铸坯凝固过程中中心缩孔处合金元素正偏析,盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等,降低缩孔级别,减轻中心偏析,提高钢坯内部质量,保证成分均匀稳定,控制轧制时的尺寸精度和轧制张力,能够有效降低焊丝拉拔断裂次数。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

60Si2Mn弹簧钢盘条的开发

介绍60Si2Mn弹簧钢盘条的开发。转炉采用复合脱氧工艺;LF精炼时采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣系;连铸优化二冷配水,采用M+F电磁搅拌,结晶器液面自动控制,全程吹氩保护浇注等措施,使钢中平均氧质量分数达到6.2×10-6,铸坯中心疏松控制在1.0级以下,低倍检测组织质量良好;轧制温度控制:预热段不大于800℃,均热段1 080～1 130℃,KOCKS入口850～900℃,出口840～860℃。生产的60Si2Mn弹簧钢盘条非金属夹杂物在1.0级以下,中心疏松0.5级以下,抗拉强度在1 330 MPa以上,屈服强度在1 190 MPa以上,断后伸长率不小于8%,断面收缩率不小于28%,各项指标均满足GB/T 1222—2007要求。     

82B线材拉拔断裂笔尖状形貌成因分析

82B线材拉拔过程中出现笔尖状断裂。显微分析表明,82B线材心部出现马氏体与网状渗碳体,马氏体尺寸为18.588μm×13.887μm,显微硬度HV达650。采用碱性苦味酸钠热蚀后,横截面存在的微孔呈网络状。预防措施:严格控制钢水过热度在20~35℃,单向电磁搅拌及结晶器低幅高频振动;控制开轧温度为980~1 050℃,终轧温度为940~960℃,吐丝温度为860~880℃;斯太尔摩冷却线上风机开启16台,100%风量;为预防加热时产生脱碳,控制炉内气氛为还原性气氛。