气力分级机叶片长度对分级区流场的影响的数值模拟研究

利用Ｐｈｏｅｎｉｃｓ 流体力学软件对转子型气力超细分级机不同长度的转子叶片间的流场进行了数值模拟。对不同长度和不同角度的叶片间流场的数值模拟结果表明,叶片长度增加,叶片间进行的层流状态也增多,而保持叶片间流场的层流状态是进行超细分级的先决条件。因此,增加叶片长度可以改善分级机的分级效果。对该模拟结果进行的理论分析证明了模拟的正确性。     

气力分级叶片长度对分级区流场的影响的数值模拟研究

利用Phoenics流体力学软件对转子型气力细分级机不同长度的转子叶片间的流场进行了数值模拟,对不同长度和不同角叶片间流场的数值模拟结果表明,叶片长度增加,叶片间进行的层流状态也增多,而保持叶片间流场的层流状态是进行超细分级的先决条件,因此,增加叶睡长度可以改善分级机的分级的先决条件。因此,增加叶片长度可能改善分级的分级效果,对该模拟结果进行的理论分析证明了模拟的正确性。     

卧轮式气流选粉机进料方式的试验研究

卧轮式气流选粉机性能的优劣直接决定粉体产量及工艺能耗,依据选粉机内气流运动规律优选进料方式,以提高分级效率,通过试验考察上部进料、侧面逆旋向进料及侧面顺旋向进料3种方式下,牛顿分级效率和部分分级效率随进风量及转笼转速的变化规律。结果表明,上部进料时,物料进入强旋转气流内受到较大的剪切作用,更有利于改善物料的分散性,牛顿分级效率平均提高约12%,分级效果最好,侧面顺旋向进料下分级效果次之,同时,进风量与转笼转速间的匹配关系对分级效果也有较大的影响。进料位置的设计不仅需要考虑工艺设布置,还应充分重视对分级效果的影响。     

选粉机转子能耗分析与数值模拟研究

为了探索选粉机转子能耗的影响因素,通过理论分析推导气相与气-固两相流时转子转动转矩和功率公式,并推导喂料量、风量和转速单因素变量时转矩和功率的变化趋势;为了进一步验证理论推导的正确性,采用数值模拟方法分析单因素变量下转矩和功率的变化规律。结果表明:根据推导出的气相与气-固两相流时转子转动转矩和功率公式,选粉机转子能耗的影响因素主要是喂料量、风量和转速;数值模拟结果与理论推导相吻合。     

O-Sepa选粉机蜗壳结构对分级性能的影响

为了给O-Sepa选粉机的分级区提供稳定的流场,提高分级效率,设计一种含导流叶片的蜗壳;采用重整化群k-ε湍流模型和离散相模型分别对O-Sepa选粉机的气相流场和气-固两相流场进行数值模拟,对比3种蜗壳的压力场、速度场、颗粒运动轨迹和分级效率。结果表明,含导流叶片的蜗壳比传统蜗壳和等进风面积蜗壳更节能,能为分级区提供更稳定的速度,颗粒的运动轨迹更顺畅,具有较高的分级效率,有效地提高了选粉机的分级性能。     

O-Sepa选粉机转子结构对流场特性的影响

针对O-Sepa选粉机转子底部的不同结构进行分析和数值建模,采用FLUENT软件对其进行计算流体动力学的分析,探讨底部结构对选粉机流场特性的影响,分别对4种不同底部结构的O-Sepa选粉机模型进行相关分析和计算流体动力学的模拟仿真。结果表明:不同底部结构其底盘周围的流场也不同,对环形区域的流场也有一定的影响。     

CXM型超细分级磨风口环气相流场的数值模拟

为探究CXM型超细分级磨风口环处结构参数与操作参数对粉碎区粉碎效果的影响,采用标准k-ε两方程湍流模型及多重参考系MRF模型对粉碎室内气相流场进行数值模拟。结果表明:在相同空气进风量及同一转速下,减小径向间隙有利于破坏物料环流层,当间隙为5～10 mm时,所形成的上升气流有助于物料的粉碎与分级。转盘转速的大小,一方面考虑转盘材质对转速的限制,另一方面应根据物料的物化特性结合生产经验确定转盘转速,以达到能量利用率最高。     

消声器内部流场的数值模拟

通过建立消声器的内部流场的物理模型和数学模型,利用Fluent软件对其流场进行了数值模拟,并就消声器内部流场对消声性能的影响进行了分析,为消声器的结构设计提供了一种可靠的指导方法。     

转子型超细分级机数值模拟研究

主要针对转子型空气分级机转子中叶片的不同角度和不同叶片间距 ,采用流场数值模拟的方法 ,计算叶片间流场的分布情况。模拟结果显示 ,负角度叶片的叶片间流场分布情况适合于超细分级的进行 ,而正角度叶片的情况与负角度是正好相反。叶片间距越小 ,其间流场越有利于分级过程的进行。由此推断出负角度的叶片更有利于超细分级的进行 ,叶片间距越小越有利于超细分级的进行。该模拟结果经实际试验结果验证与模拟结果完全吻合 ,该方法将对今后分级机技术的发展起到推动作用     

SHS特型高效选粉机的开发与研制

简要介绍了选粉机的发展过程，分析了以Ｏ－ｓｅｐａ型为代表的第三代高效选粉机存在的不足之处，重点阐述了ＳＨＳ型特高效选粉机的结构特点和优越性能以及增产节电的显著效果。     

分级式冲击磨及其分级机阻力损失的研究

为了研究分级式冲击磨以及分级机的阻力特性,对LNI-610-30型分级式冲击磨进行了阻力损失的现场测试与研究。结果表明:在相同流量下,单独开启冲击磨或分级机,其各自的工作阻力损失随各自传动转速的增大而增大;同时开启时(两者转向相反),由于各自形成的涡流场的相互影响,其总体阻力损失小于二者在同转速下分别开启时的阻力损失之和,其差值随着两者转速的增大而增大。     

涡轮分级机分级轮流场的数值模拟与分析

为进一步研究涡轮分级机流场中的分级轮径向速度和分级区流场分布情况,更好地指导涡轮气流分级机的设计、优化和运行,通过用FLUENT6.2中的分离-隐式求解器对涡轮分级机的流场进行了模拟与分析。主要针对分级机径向速度的均匀性分析,并与实验进行比较。结果表明:进入分级轮的气流径向速度不均匀,分级轮的高度越高,径向速度越不均匀,较高的分级轮会有部分气流外溢,外溢位置、大小与分级轮的高度相关,从而引起进入分级轮的径向气流速度反而增大,高径比最好为0.3～0.5。     

强制涡超细分级机内腔气-固两相湍流流场数值模拟

建立了FW-Φ150型强制涡卧式涡轮分级机内腔叶片之间气-固两相流的双流体理论模型熏并利用通用的流体力学计算软件进行了数值模拟。结果表明:该涡轮分级机在正常工作状态时,内腔流场遵循强湍流流动规律;粒子群的运动规律是,粒子的粒径越大,越易向叶片外边缘聚集,直至返回分级区;随着转速的增大,流场的涡流现象越来越强,相同粒径的粒子,当转速增大到一定的程度时,出现了反流现象,使已经分离出的细粒又返回到分级区,而影响分级机的分级效率。     

气流分级机流场的数值模拟与优化

运用计算流体力学数值模拟的方法,研究气流分级机的内部气流流场情况,并对于分级机的工作参数进行优化。通过采用滑移网格技术模拟分级轮在气流分级机内的旋转,用结构网格与非结构网格结合的方法对气流分级机进行网格划分,主要研究了分级轮不同叶片数(4、6、12片),不同转速(500、1000、2000、3000r/min)下分级机内部流场情况并给出了相关解释。通过对不同参数的比较给出了优化的参数。模拟结果表明,分级轮转速越高、叶片数越多,分级效果越好。     

对撞超声速射流场的数值模拟研究

为了探讨对撞式气流粉碎机内部的对撞超声速射流流场结构对粉碎过程的影响,本文中通过数值模拟的方法,对该流场结构进行了研究。通过建立不同的模型,对射流出口与对称平面的距离对粉碎过程的影响,以及射流外围的流动情况进行了分析,为高效气流粉碎机的设计提供了参考依据。     

双轴肩搅拌摩擦焊接头温度场和流场数值模拟分析

目的 研究铝合金双轴肩搅拌摩擦焊接头温度场和流场规律。方法 以2024铝合金为研究对象,借助FLUENT软件,综合考虑了温度和应变速率对铝合金粘度的影响,采用修正的本构模型,分析了典型双轴肩搅拌摩擦焊接条件下接头温度和速度特征。结果 搅拌头边缘,应变速率较大,接近1000 s-1;温度场呈现出对称的哑铃状分布,最高温度为751 K,达到2024铝合金熔点的83%;前进侧温度大于后退侧温度,前进侧温度为640 K左右,后退侧为600 K左右;双轴肩摩擦焊材料流动速度大于常规焊,前进侧速度大于后退侧速度,前进侧轴肩作用区域大于后退侧;前进侧轴肩作用区域延伸至板材中间,造成带状不连续缺陷。结论 CFD软件Fluent可以较为准确地分析双轴肩搅拌摩擦焊的温度场和流场,可为搅拌工具的优化提供依据。     

板带式速冻机内部通道流场的数值模拟

用PHOENICS软件对某型板带式速冻机载货板带运动时的内部通道流场进行了数值计算.分析了板带运动、空气进口速度、流动通道高度、空气入射角对内部流场的影响.研究表明:正常工况下板带运动对流动通道空气速度分布没有影响;空气进口速度和通道高度的选取应该综合考虑空气流速大小,流速均匀性,流动阻力损失三方面因素;最佳空气入射角应该为0度.