中煤塔山煤矿选煤厂降低介耗的探索与实践

对中煤塔山煤矿选煤厂末煤重介质分选系统介耗偏高的问题进行了原因分析和技术检测,找出了产品及精煤磁选尾矿带介量高是造成系统介耗偏高的主要原因;通过实施针对性的改造措施,提高脱介筛的脱介效果和磁选机的回收效果,并加强介质储运系统的管理等,取得了显著效果,吨煤介耗由以前的1.50 kg/t降低为1.00 kg/t,大大降低了生产成本。     

金庄选煤厂介质回收系统改进研究与应用

金庄选煤厂投产初期介质回收效果较差,通过分析研究,对影响介质回收的主要环节脱介筛和磁选机进行了改造,采取增设磁选机二段磁选和脱介筛二次脱水等措施,全厂介耗达到1.41 kg/t。     

提高磁选机介质回收率的方法

重介选煤厂介耗是重要的技术指标,也是重要的经济评价指标。介质损失大造成介耗高,污染环境,降低产品质量,介耗的高低对生产系统的稳定起着重要作用。磁选机是介质回收净化的关键设备,磁选回收率直接影响重介生产介耗。磁选机磁选效率受多因素影响,入料浓度、入料稳定性、磁系偏角等因素都对磁选效率产生影响。济三煤矿选煤厂重介车间采用12台圆筒式磁选机,由于入料系统,脱磁装置、矿浆浓度等因素制约磁选机性能,造成磁选效率不高,磁选尾矿带介偏高。通过改造重介车间磁选机,介耗由原来的2.8 kg/t,降至1.6 kg/t,效果明显。     

梁北选煤厂降低介耗途径研究

通过对梁北选煤厂原煤性质分析可知,梁北选煤厂煤泥含量非常大,应选择预脱泥有压重介旋流器分选。针对梁北选煤厂介耗偏高的问题,从煤质变化、脱介系数、磁选机管理、分流量调节等方面进行了综合分析。通过提高脱泥效率、调整筛面布置、改变合介段筛板组合、加强喷水管理、调整磁选机结构、增加精矿脱磁器、控制跑冒滴漏和实行介耗精细化考核等途径,梁北选煤厂介耗由原先的2.46 kg/t降至0.65 kg/t,每年可节约成本208.5万元,达到了降低介耗,提高效益的目的。     

水峪煤矿选煤厂降低介耗的实践

为解决水峪选煤厂二车间介耗高的问题,对其介质回收系统进行了排查,确认重介质精煤、精煤磁选机尾矿、重介质矸石等3处产品带介量较高,为此制定了多项整改技术措施,如提高磁选机回收效率,安装重介质精煤预脱介装置,改造脱介筛喷水技术,改造分流箱、重介质矸石底流管及弧形筛入料箱等,实施改造后生产系统月均介耗由2.50 kg/t降到1.50 kg/t以下。     

长平选煤厂末煤系统降低介耗的措施

针对长平选煤厂末煤系统介耗高的问题,以介质流通各环节为基础,从介质的技术耗损和管理耗损2方面对介耗高的原因进行分析,提出了改造措施。结果表明,末煤介质回收系统不完善,磁选机回收效果差,矸石带走大量介质,脱介筛脱介效果差,磁铁矿粉质量不合格,磁铁矿粉的储运、添加方式不合理等是造成长平选煤厂末煤系统介耗高的主要原因。通过在脱介筛入料溜槽内加装缓冲板,在脱介筛入料端加装挡煤皮,在脱介筛中部加装1道喷水;在溢流方箱内加设10块2 mm筛网,对物料进行预脱介;在主厂房合介桶旁边建浓介池,缩短加介管路;加强磁铁矿粉管理,严控磁铁矿粉质量等措施对长平选煤厂进行改造,使选煤厂末煤介耗由2.0 kg/t降至1.5 kg/t,全年节约介质费用90.09万元。     

葫芦素选煤厂的介耗管理

分析了葫芦素选煤厂介耗高的原因,提出从介质技术损失和管理损失两方面加强日常管理;在采取改善原煤分级脱泥筛、脱介筛的工作效果,提高磁铁矿回收率,保持重介悬浮液的稳定性,防止重介系统跑冒滴漏,同时加强磁铁矿粉入厂质量管理等措施后,介耗降至0.3 kg/t,取得了良好的效益。     

保德选煤厂南区降低介耗的措施

在分析保德选煤厂南区介质回收流程的基础上,通过严把介质质量关,改变磁铁矿粉添加方式,提高磁选机的磁选效率,保证脱介水水质合格,确保选前作业稳定有效,降低介质管理损失等措施对选煤厂进行了改造。改造完成后,选煤厂介质磁性物平均质量分数由2012年5月的88.25%提高至7月的92.80%,0.074 mm过网率由75.43%提高至90.88%,介质质量明显改善;提高了磁选机回收效率,降低了介质损失;增强了合格悬浮液的透筛能力,增加了有效筛分面积,满足了脱介要求;两段喷水方式达到了回收介质的目的;有效提高了选前脱泥效果。最后对选煤厂经济效益进行了分析,结果表明:保德选煤厂南区块煤、末煤、矸石系统每月介耗为0.24,0.44,0.50 kg/t,分别比神东煤炭集团洗选中心考核指标节省介质0.16,0.56,0.30 kg/t,选煤厂每月节省介质328 t,节省介质费用24.27万元。     

土城矿选煤厂降低介耗的实践

土城矿选煤厂投产之初,重介系统介耗高达5.07 kg/t原煤,主要原因是脱介筛和磁选机处理能力不足;在采取增设中煤弧形筛、脱介筛、磁选机以及精煤磁选机和扫选磁选机等措施进行改造后,选煤厂介耗降低至1.8 kg/t。     

梁北选煤厂降低介质消耗的管理

介绍了梁北选煤厂介质回收系统工艺流程;论述了降低介耗的技术措施,从控制重选系统细粒煤含量、加强弧形筛和脱介筛脱介效果、提高磁选机磁选效率、控制磁铁粉质量和循环水浓度等方面,加强生产过程中的控制和管理,有效降低了选煤厂的介质消耗。     

白羊岭选煤厂降低介耗的措施

针对白羊岭选煤厂介耗偏高的问题,通过在脱泥筛筛面新增一段喷水,加大脱泥力度,降低介质系统煤泥量;调整喷水高度、喷嘴安装角度,后移喷水管道,增加喷嘴,提高喷水脱介效果;增设篦子,定期清理、更换筛板,合理调整磁选机底流孔开度,提高磁铁矿回收率;自制煤泥水处理药剂添加装置,灵活控制调节加药量,保证洗水水质;改善介质粉仓储环境,减少介质粉管理流失;组织实施“跑冒滴漏”专项治理活动,加强介质管理,减少介质消耗。改造后,选煤厂介耗由原来的1．20kg／t降至目前的0．50kg／t,仅磁铁矿消耗一项每年可节约成本168万余元,经济效益显著;有效改善生产现场作业环境,提高选煤厂质量标准化管理水平,为建设安全、高效现代化矿井奠定基础。     

济三选煤厂降低介耗生产实践

分析了济三选煤厂重介选煤工艺,说明选煤厂主要存在煤泥水分高,一段底流煤泥量大、洗水浓度高,煤泥重介旋流器入料不稳、介质回收率偏低等问题。通过分析选煤厂水介耗、精中矸磁选机入料和尾矿磁性物含量,说明脱介筛筛板孔径偏大,筛子喷水压力不够,筛子喷嘴易堵,精、中磁选机入料不稳,介质质量差是造成选煤厂介耗高的主要原因。针对上述问题,济三选煤厂通过调整脱介筛筛板孔径,增加脱介筛喷水压力,改造脱介筛喷嘴,改造煤泥重介旋流器和保证介质质量合格等对选煤厂重介生产工艺进行了改造。结果表明:改造完成后,济三选煤厂水介耗明显降低,与2010年相比,2011年6月选煤厂水耗由0.055 kg/t降至0.045 kg/t;介耗由2.710 kg/t降至1.424 kg/t,减少了1.286 kg/t,每年可节约介质1286 t,节省介质费用194万元。     

不连沟选煤厂降低介耗的措施

结合不连沟选煤厂工艺流程,分析了不连沟选煤厂介耗不稳定的原因。通过加强介质质量管理、改变介质添加方式、调整磁选机磁偏角、减小磁选机滚筒与槽体间隙、提高磁选机精矿挡沿、控制分流量、增加加压泵、清理维护固定筛、调整脱泥筛筛板筛孔尺寸等措施,不连沟选煤厂降低了磁选机尾矿带介量和产品带介损失,有效减少了-3 mm碎煤进入重介系统,减轻了磁选机工作负荷,改善了悬浮液不稳定的情况,有效平稳了合介桶位,分流量得到合理有效的控制。2010年11月—2011年4月,选煤厂介耗由1.26 kg/t降至0.18 kg/t,降低了85.71%。2011年4月,选煤厂介耗降至0.18 kg/t,已低于国内吨原煤消耗的最低值,节省介质费用高达60.6万元。     

山脚树矿选煤厂技术改造

论述了山脚树矿选煤厂原有洗选工艺流程,针对生产中存在的矿井原煤煤质变化大、煤泥含量高、介质消耗大等问题,提出技术改造方案。在原有工艺基础上增加原煤脱泥系统和粗煤泥回收系统,改造后洗选工艺流程为:原煤预先脱泥+无压三产品重介质旋流器+对流干扰沉降分选机(TBS)+浮选联合分选工艺。改造后,选煤厂生产方式更加灵活多变,产品适应市场能力强,设备先进可靠,高效低耗,基本解决了生产中存在的问题。选煤厂生产能力由2.6 Mt/a提高至3.0 Mt/a,提高了18.7%;原煤脱泥筛脱泥效率可提高至75%以上;TBS分选机洗选效率为69.82%,可能偏差E p为0.12;选煤厂介质消耗2.2~2.8 kg/t,比原系统降低50%左右,年节约介质粉约7500 t,节约生产成本550万元/a以上。原煤脱泥筛与TBS的配合使用基本解决了原煤煤质变化对商品煤质量的影响,提升了企业竞争力。     

申家庄煤矿选煤厂粗煤泥分选系统改造

针对申家庄煤矿选煤厂粗煤泥含量高引起的浮选尾矿跑粗、高中损、高介耗等问题,结合TBS分选原理及应用效果,采用TBS干扰床分选机对粗煤泥分选系统进行改造。具体措施为：加大原煤脱泥筛入料水冲溜槽的流量和冲洗力度,筛前段加设分流板,提高脱泥筛的脱泥效率;缩短倾斜板浓缩机的倾斜板间距,提高倾斜角度,减少溢流中粗颗粒含量;更换小筛孔筛板,增加喷水设备,提高脱介效率。改造后倾斜板浓缩机溢流中＋0．500mm粗颗粒产率由10。10％降为2．10％,改造效果明显;浮选压力明显降低,提高了精煤产率;TBS对粗煤泥分选效果良好,精煤质量和产率均大幅提高;介耗降低1．11kg／t,中损降低4．76％。     

平煤八矿选煤厂工艺改造

通过原煤筛分试验和浮沉试验对原煤性质进行了分析,发现煤质地较脆、易碎,矸石不易泥化,工艺设计中需防止原煤过粉碎,适合采用选前脱泥工艺。平煤八矿选煤厂存在入选来煤杂物多、破碎机磨损快、介耗高等问题,这主要是由不合理的入选来煤全粒级破碎工艺和原煤不脱泥入选工艺造成的,通过改进原煤准备工艺,增加原煤分级破碎、除杂、脱泥环节对选煤厂进行了改造。最后对选煤厂改造效果进行了分析,结果表明:选煤厂改造完成后,有效去除了来煤杂物,改善了破碎机工作状况;避免了原煤过粉碎,减少了-0.5 mm煤粉的产生量;原煤分选效果得到改善,精煤产率有所提高,每年可增加精煤销售收入5040万元;重介系统介耗降低了2.09 kg/t,每年可节约生产成本1091万元。     

预先脱泥重介洗选工艺在邢台选煤厂的应用

针对邢台选煤厂存在的分选效果差、处理量低、介耗高、粗煤泥分选精度低等问题,采用增加选前脱泥环节、更换大直径三产品旋流器、利用CSS分选粗煤泥、将精煤磁尾作为脱泥筛后冲水等方法对邢台选煤厂进行了技术改造。选煤厂经脱泥改造后,精煤灰分降低了0.22%,精煤产率提高了4.39%,脱泥重介旋流器处理能力提高了4%左右,中煤带煤、矸石带煤量均有所降低;磁选机入料质量分数由改造前的26.72%降为17.02%,磁性物回收率较改造前提高了0.15%,精煤带介量降低了50%,吨原煤介耗由改造前的2.81 kg降至目前的1.31 kg;经过CSS粗煤泥分选机分选后,精煤产率高达44.17%,提高了9.85%,分选出的粗煤泥灰分基本保持在9%以下,降低了18.18%。最后对选煤厂经济效益进行了分析,邢台选煤厂改造后每年增加经济效益3166.10万元。     

安家岭选煤厂末排矸系统平衡及降低介耗的途径

介绍了安家岭选煤厂末排矸系统工艺流程和设计特点。针对末排矸系统存在的系统不平衡,介耗高,处理量低,混料桶位、密度波动大,分流量大,磁选机液位不稳等问题,从改造末煤弧形筛,改造4、5系统,改造磁选机来料分配箱,完善清扫水系统,更换粉原煤弧形筛筛板和板框压滤机6个方面对安家岭选煤厂进行了技术改造。最后对选煤厂技改效果进行了分析,结果表明:技改后选煤厂介耗由2.5 kg/t降至1.2 kg/t,水耗由0.12 m3/t降至0.08 m3/t;末煤排矸发热量达到21.77 MJ/kg,吨煤售价增加200元,系统得以连续生产,中煤质量稳定;选煤厂每年节约清水20.8万m3,节约磁铁粉6760 t,全年节省磁铁矿粉费用439.4万元,经济效益显著。安家岭选煤厂技改突破了设计常规,对选煤厂生产技术管理及选煤厂设计具有很好的借鉴作用。