膜分离技术在镀镍漂洗水回收中的应用I漂洗水的预浓缩

简述了采用膜分离技术浓缩镀镍漂洗水的可行性,以及回收利用漂洗水中的镍和水资源。实验的结果为实际系统的设计和运行提供依据和借鉴。膜分离技术应用于电镀废水处理将带来显著的社会效益。     

膜分离技术在镀镍漂洗水回收中的应用 Ⅰ漂洗水的预浓缩

简述了采用膜分离技术浓缩镀镍漂洗水的可行性 ,以及回收利用漂洗水中的镍和水资源。实验的结果为实际系统的设计和运行提供依据和借鉴。膜分离技术应用于电镀废水处理将带来显著的社会效益。     

膜分离组合工艺在电镀镍漂洗水处理中的应用

采用超滤-反渗透组合工艺处理温州市玫瑰刀剪有限公司电镀镍漂洗废水.整个系统经过6个月的运行,结果表明,由活性炭过滤器、孔径为50μm的精密过滤器和UF膜组成的预处理系统运行效果良好,预处理段产水的COD维持在5 mg·L~(-1)左右,SDI小于1,浊度小于0.1 NTU.同时,采用一级二段式反渗透膜将电镀废水浓缩5倍,对镍离子的截留率达99.9%以上,浓缩液直接回用到电镀镍槽.此外,整个系统的产水电导率维持在15μS·cm~(-1)以下,直接回用到电镀漂洗水槽.     

用反渗透技术回收镀镍漂洗水

利用反渗透技术将镀镍漂洗水浓缩分离,浓缩液中ρ(Ni2+)达到20 g/L左右,浓缩液补加到镀镍槽中,透过液在镀镍漂洗槽中循环使用,实现了镀镍废水的零排放.向镀镍槽中加入硫酸钾,提高镀液的导电性能,同时降低镀液中氯化镍的质量浓度,使镀镍过程中阳极溶解速度和阴极沉积速度相接近.镀件在镀镍前和镀镍后都经过回收槽漂洗,使回收槽中镍离子的质量浓度保持不变.大约是镀镍槽中镍离子质量浓度的一半.采用这些措施后,可实现反渗透浓缩液的完全回收利用.     

脉冲电絮凝处理化学镀镍漂洗水

采用脉冲电絮凝法处理化学镀镍漂洗水。分别将铁片和镍片作为阳极和阴极。研究了初始pH值、电流密度、极板间距和反应时间对镍离子的去除率和铁离子的质量浓度的影响。结果表明:在起始pH值7、电流密度0.8A/m~2、极板间距3cm、反应时间30min的条件下,镍离子的去除率达到99.9%,并且铁离子的质量浓度低于0.2mg/L。     

镀镍漂洗水反渗透浓缩液的使用

利用反渗透技术将镀镍漂洗水浓缩分离,浓缩液补加到镀镍槽中,透过液在镀镍漂洗槽中循环使用。向镀镍槽中加入硫酸钾,提高镀液的导电性能,同时降低镀液中氯化镍的浓度,使镀镍过程中阳极溶解速度和阴极沉积速度相等。镀件在镀镍前和镀镍后都经过回收槽漂洗,使回收槽中镍离子的浓度保持不变。用过硫酸钠氧化和活性炭吸附浓缩液中的有机杂质,用氢氧化钾沉淀铁杂质,用电解法处理铜杂质,用电解法和锌抑制剂组合法处理锌杂质。采用这些措施后,可实现反渗透浓缩液的完全回收利用。     

膜法在镀镍漂洗废水处理中的应用

膜技术已经广泛应用于水处理工艺中。采用膜分离技术浓缩镀镍漂洗水以及回收利用漂洗水中的镍和水资源,可以带来显著的社会效益。文章主要介绍了纳滤膜、反渗透膜、集成膜处理电镀镍漂洗废水,并提出了膜分离技术将会在电镀废水处理中占据重要的地位。     

电镀镍漂洗废水中有机物去除的研究

对活性炭去除镀镍漂洗废水中的有机物进行了研究。实验表明:活性炭对电镀镍漂洗废水中有机物的最佳吸附时间约为6小时;最佳pH值是7;在最佳条件下,活性炭对废水中有机物的去除率可以达到60～70%;活性炭的Freundlich吸附等温方程q=2.76·C0.469。     

电镀行业镀镍漂洗废水回用技术综述

废水回用是电镀企业发展中必然要达到的要求。本文分析了镀镍漂洗废水水质特性、主要成分,对现有镀镍漂洗废水回用技术的优缺点进行了分析和讨论,并对电镀废水回用标准进行了探讨。     

高速电镀银漂洗水的近零排放技术

利用逆流漂洗和逆流蒸发联合装置实现高速电镀银漂洗水的近零排放.该联合装置中逆流漂洗由三级漂洗槽组成,而逆流蒸发包含电镀槽、填料蒸发器、过滤机和风机等.实际镀液实验表明,在保持一定的液位水平和第三槽漂洗水的浓度小于20 mg/L的前提下,系统运行稳定,没有向外界排放含银漂洗废水,新鲜漂洗水用量比原来节省超过90%,实现电镀银过程的节水高效和漂洗水近零排放.     

纳滤膜处理含镍电镀废水的中试研究

采用纳滤膜法对电镀镍漂洗废水及金属镍的在线回用进行中试研究,维持p H、TDS、电导率、温度等条件不变,改变操作条件,研究了操作压力、进水流量、料液浓度、运行时间、产水比对膜分离性能的影响。研究结果表明,增加操作压力、进水流量、料液浓度都可提高Ni2+截留率及浓缩倍数;保持各影响因素恒定运行时,纳滤膜对Ni2+截留率及浓缩倍数随运行时间的延长逐渐增大,稳定运行40 h后接近最大截留率及最大浓缩倍数,截留率达75%左右,浓缩倍数在6.2倍左右;产水比对Ni2+截留率有较大影响,产水比为1∶1、进水流量为6 t/h时,Ni2+截留率为65.7%,浓缩倍数为2.4倍。     

膜分离淡水用于氰化镀镉漂洗水的可行性研究

考察了漂洗水中游离氰、硫酸钠、碳酸钠、钙离子、镁离子、铁离子等的含量及其pH对镉镀件表面腐蚀的影响。结果发现,漂洗水中游离氰的浓度对镉镀件表面的腐蚀起到决定性的作用,漂洗水中游离氰的质量浓度应控制在40mg/L以下。将膜分离淡水回用于氰化镀镉后的漂洗时,要有足够的回用量,并且根据镀件的形状进行适当调整。     

超滤作为预处理在纳滤回用电镀废水中的应用

以某电镀厂经化学沉淀处理后的排放水为研究对象研究了超滤预处理对纳滤回用电镀废水的影响.结果表明:超滤预处理对纳滤膜有良好的保护作用,提高了纳滤膜通量达32.46%,增强了回用处理系统运行效率,降低了运行成本,并提高了最终出水水质.     

珍珠镍电镀的研究现状

珍珠镍外观典雅,色泽柔和,具有绸缎般光泽的表面,正在逐步取代具有耀眼光泽的装饰性镀层,用于汽车、摩托车、家用电器等的零部件和装饰件。介绍了珍珠镍的3种制备方法,包括机械法、复合镀法、乳化剂法,以及后2种方法的电镀工艺。探讨了添加剂在形成缎面镀层过程中的作用机制。对珍珠镍的国内外发展现状进行了综述,提出了国内珍珠镍的研究方向。     

快速电刷镀镍工艺修复转子轴颈尺寸超差

提出了电刷镀镍技术在修复大型发电机组不锈钢转子轴颈尺寸超差上的应用。该工艺操作方便,成本低,所得镀层内应力低,与不锈钢基体结合良好。     

中间体DEP对镀镍层性能的影响

炔胺类光亮剂与糖精的协同作用能优化镀镍效果,但目前对光亮剂协同作用优化镀镍工艺的研究不多。采用赫尔槽实验及正交试验讨论了次级光亮剂DEP及初级光亮剂糖精对镀镍层光泽度、整平性能及镀镍液分散能力的影响,并确定了合适的镀镍工艺。结果表明,DEP与糖精的协同作用会使镀镍层的光泽度与整平性能得到大幅提高,但对镀液分散能力影响较复杂。随着镀液中DEP含量与糖精含量的增加,镀液分散能力都是先减小后增加;升高温度有利于从既含有糖精又含有DEP的镀液中得到分散良好的镀层。得到DEP光亮镀镍的合适工艺条件为：0．2～1g/L糖精、9．6～19．1 mg／L DEP、温度55℃。     

负极表面镀镍对镍氢电池循环寿命与内部压强的影响

采用含有240 g/L NiS0_4·7H_2O、40 g/L H_3BO_3、50 g/LC_6H_5Na_3O_7·2H_2O的镀液,在镍氢电池的负极表面电沉积上一层厚度约为0.1 μm的镍层.镀镍修饰后,负极材料的电化学特性发生了明显变化,如极化电阻显著降低,使得水在负极材料上放电更加容易,改善了镍氢电池的充电行为.使用表面镀镍的负极材料后,镍氢电池的内部压强在正常充电与过充过程中都显著降低,这可能是因为镀镍层减缓了氢原子结合而变成氢气的过程;另外,镍氢电池的循环寿命也得到了延长.     

用铜镍电镀污泥生产金属铜和硫酸镍的研究

提出了利用铜镍电镀污泥生产金属铜和硫酸镍的工艺流程,并用试验考察了各工序的技术经济指标。试验结果表明,铜粉品位大于90％,铜的回收率大于95％,硫酸镍质量达到工业一级,镍回收率大于80％,浸出渣和净化渣经固化处理后可作普通建筑材料使用,工艺过程产生的废水可以达标排放。     

电镀废液中微量镍的催化光度法测定

利用还原型若丹明B(RRhB)与KClO3的显色反应,对含Ni2+电镀废液中痕量Ni2+进行测定。结果表明,在pH为5.3HAc-NaAc缓冲溶液中具有高灵敏的显色反应,产物的最大吸收波长为555nm,方法的检出限为4.3×10-8g L,催化程度与Ni2+量在0～0.060mg L范围内符合比耳定律,加标回收率为96.5%～104%(n=6)。本法结合萃取分离,满意地测定了电镀废液中的微量镍。     

Study on the electrodialytic nickel concentration from electroplating industry waste

ABSTRACT

Owing to the ability of electrodialysis to produce highly concentrated solutions from dilute stream, in this paper, the possibility of nickel recovery and concentration from real electroplating industrial waste was discussed. The results showed that the nickel content in solutions after electrodialysis was approximately two times higher than in the initial working solutions, and the nickel recovery exceeded 85%. The nickel electric current efficiency (CE_Ni) depended upon the type of electroplating bath and its acidic behaviour. The CE_Ni was in the range of 52.3–70.6%. Moreover, high boron and the total organic carbon retention coefficients equal to 88.92% and 93.93% respectively, were observed.