正交车铣表面粗糙度预测模型的研究

车铣是近些年来发展起来的先进切削加工技术.采用多元回归正交试验法,进行了正交车铣ZL101铸铝合金的切削试验,确定了正交车铣切削用量与表面粗糙度之间的关系.轴向进给量对表面粗糙度影响最大,铣刀转速和偏心量等因素对表面粗糙度影响次之.通过正交试验法的回归分析原理,建立了表面粗糙度的预测模型,根据统计检验结果表明,所建立的表面粗糙度预测模型呈高度显著检验状态,具有很高的可信度.     

正交车铣高强度钢表面粗糙度的研究

针对58SiMn高强度钢材料,在改造的CE7132A仿形正交车铣机床上进行了一系列的正交车铣表面粗糙度试验,分析研究了正交车铣高强度钢时切削用量与表面粗糙度之间的关系．研究结果表明：正交车铣高强度钢能够以比普通车削、铣削更高的加工效率获得很小的表面粗糙度．     

切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响

通过实验分别研究了切削用量(包括切削速度、轴向进给量、周向进给量和切削深度)四要素在切削铸铝时对外圆表面粗糙度的影响,得到不同切削条件下的影响曲线,这对轴向车铣铸铝正确选择工艺参数有重要的指导意义。     

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

正交车铣复合加工的切削用量优化

针对正交车铣复合加工的生产效率和生产成本多目标的切削用量优化问题,确定了切削速度、轴向进给量、工件转速为优化设计变量。建立了正交车铣复合加工的优化目标函数。从机床、工件、刀具的特性等方面考虑,建立了约束条件方程。采用统一目标法求解了正交车铣复合加工的切削用量优化.     

正交车铣运动轨迹的研究

为了研究正交车铣加工时轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响,通过对正交车铣运动过程的分析,在建立了正交车铣加工刀具运动矢量模型的基础上,应用高级计算机语言编程和实际运行,对其运动轨迹进行了仿真．通过对仿真图形和正交车铣加工实验结果的综合分析比较,归纳总结了轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响．结果表明,减小铣刀的轴向进给量、增加铣刀与工件的转速比,均可减小被加工表面粗糙度,提高表面加工质量,而偏心量的变化对被加工表面粗糙度的影响很小．     

正交车铣加工回转体径向平面的分析

车铣系指用铣削和车削的复合运动共同完成回转体切削加工的方法,利用此技术,采用二轴加转动的联动车铣头加工回转体上的径向平面要比采用三轴联动车铣头加工同样平面在结构上简单很多,但编制加工程序较为复杂。     

正交车铣高强度钢切屑形成机理的研究

对正交车铣高强度钢的不同切屑形态进行了研究,结果表明,正交车铣切屑属于短的锯齿形切屑,不会损伤已加工表面,易于排屑,可以满足自动化生产要求.分析了正交车铣切屑的扫描电子显微镜的照片,发现有绝热剪切发生,证明正交车铣锯齿形切屑产生的原因是切屑内部的局部产生突变性剪切所造成的.     

几个重要的工艺参数对正交车铣的影响

对车铣技术进行了简要的介绍,给出了正交车铣的运动模型,分析了正交车铣中的几个重要参数在正交车铣加要中的作用,重点研究了偏心对正交车铣的影响。     

正交车铣等距型面的运动建模及仿真

为了深入研究正交车铣等距型面的切削过程,通过矢量分析,建立了描述正交车铣加工等距型面运动的矢量模型,并给出了矢量表达式.在此基础上,对其运动轨迹进行了计算机仿真,分析了主要切削参数对运动轨迹的影响.结果表明,增大转速比可减小表面粗糙度,选用较大的偏心量更容易得到光滑的加工表面.采用正交车铣能够实现等距型面的精加工.     

高速切削最佳工艺参数的选择

应用田口法时高速切削中切削参数最优化进行了分析．设计并实施了以切削速度、每齿进给量和切削深度为切削参数，表面粗糙度为测量指标的高速切削实验，并利用信号与干扰比、方差分析研究了各切削参数对表面粗糙度的影响，获得了最优切削参数组合。     

深孔内表面槽纹深度和粗糙度的光切测量

将光切测量法应用于深孔表面槽纹深度和粗糙度的测量，首次推导出适合于柱面的光切测量方程；设计了一种采用自聚焦透镜和光纤束传像与照明的微小测量头，为深孔内表面槽纹深度和粗糙度的测量提供了一种先进而又可靠的方法     

TiN涂层刀具高速车铣切削性能及磨损机理

实验研究了高速车铣D60钢时TiN涂层刀具的切削性能和磨损机理.结果表明,在水溶性冷却液浇注冷却条件下,高频交变热应力较大,涂层剥落较快,TiN涂层刀具的耐磨性较差,不能适应切削加工的要求.与此相反,干式切削时,高频交变热应力较小,虽在涂层表面有微裂纹产生,但涂层不易剥落,刀具耐磨性较好,可进行长时间稳定切削.干式切削过程中,由于机械冲击,在刀刃处产生的微小凹缺陷,是造成刀具磨损的主要原因.不论湿式切削还是干式切削,涂层剥落后,切削区产生的瞬时热量聚集将使基体粘结相软化,进而导致硬质相颗粒脱落和基体的剧烈磨损.     

金刚石线锯加工表面粗糙度的建模与预测

视线锯的磨粒为圆锥状,考虑磨粒突起高度为正态分布,同时用截断高斯分布模型表示线锯的磨损,根据线锯和工件的相对运动,给出了粗糙度的理论模型和预测方法.此方法通过求得不同突起高度的磨粒残留痕迹的交点,得到加工工件的最终轮廓,从而得到表面粗糙度.实验证明,此方法所得表面粗糙度与实测的表面粗糙度一致.