窑灰作混合材在水泥生产中的应用

威顿公司有一条1000t/d熟料的窑外分解水泥生产线,因窑尾电除尘器收集的窑灰量比较大(约12t/h),窑灰采取直接入生料库;又因立磨台时产量高,经常停磨;再就是窑灰内富集的有害成分比较高,从而导致预热器系统结皮堵塞和窑内结长厚窑皮现象严重。另一方面,我公司水泥磨为Φ3.8m×13     

UCC日产万吨熟料水泥生产线的工艺设计及调试

UOC10 000 t/d熟料水泥生产线以"性能可靠、技术先进、经济实用、节能降耗"为工艺设计的总体原则,其特点为:窑头废气处理使用袋收尘器;窑尾废气降温没有使用增湿塔;窑尾废气处理使用旁路放风系统;燃料使用天然气和重油。采取措施解决了调试中部分车间扬尘严重,生料磨达不到设计产量,窑尾烟室有结皮现象等问题。调试后,该生产线实现了一次性点火成功;一次性投料成功;一次性考核通过。     

水泥窑协同处置城市生活垃圾挥发性有害物的控制手段和技术措施

为解决生活垃圾焚烧后进分解炉的废气和飞灰中氯、碱、硫等挥发性有害物的超标问题,并有效防止结皮,应采取窑尾旁路放风措施将氯离子等有害物除去。对南方某公司5000 t/d熟料水泥线日协同处理350 t城市生活垃圾项目旁路放风除氯系统的工艺计算,为水泥窑协同处置生活垃圾的旁路放风除氯系统设计提供设计依据。     

电石渣制水泥窑烟室斜坡结皮的分析和处理

采用电石渣代替部分石灰石作为钙质原料生产水泥时，电石渣的分解温度远低于石灰石，因采用了不合适的工艺管控措施，对电石渣具有脱硫的作用认识不足，使用高硫煤作为燃料，三次风闸板断裂，造成窑尾烟室斜坡结皮，窑尾漏料严重，影响窑系统的稳定运行。通过更换高硫煤，调整熟料三率值，降低液相量，下调分解炉出口温度等措施，解决了窑尾烟室斜坡结皮问题，实现了系统的高效稳定运行。     

窑尾及分解炉内结皮原因探讨

我公司使用的熟料烧成系统是由南京水泥工业设计研究院设计的由五级预热、离线式喷腾分解炉、回转窑、篦冷机组成的2000t/d熟料煅烧系统。该系统对于水泥熟料生产所使用的原燃材料的适应性较强,热利用率高,在国内同类型厂家属于较先进的熟料煅烧系统。到目前为止生产能力已提高至2300t/d水平,是原设计能力的120％。但窑尾上升烟道及分解炉内结皮的问题     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

电石渣制水泥生产线优化升级改造

针对电石渣制水泥生产线出现的水泥窑结圈、预热器结皮堵塞、出篦冷机熟料温度过高、烘干破碎系统断料故障频发、窑尾NOX排放不达标风险等问题，制定了一系列优化改造措施。通过采取合理控制工艺参数，更换窑头燃烧器，新增窑头废气处理系统，将篦冷机一段固定篦床更换为新型急冷充气箱，优化电石渣输送系统，加长、加粗鹅颈管，采用三次风管单路侧旋进风等措施，较好地解决了长期困扰稳定生产的难题，现已实现电石渣制水泥生产线的高效低耗连续运行。优化升级改造后，在窑尾NOX排放<100mg/Nm³的工况下，吨熟料氨水用量下降>50%。     

舜江水泥有限公司2500t/d生产线调试与达标

宁波富达·宁波舜江水泥有限公司2500td熟料新型干法生产线于2003年12月8日建成投产,经1个月的试生产调试就顺利通过3d达产达标考核且回转窑窑尾废气排放浓度标况下仅为9.1mgm3。文章概要介绍了生产线主机配置及其主机设备磨、窑的运行参数,重点介绍了调试期间出现的各类问题及其相应的解决措施。尤其是窑尾系统结皮严重及其处理对策应引起足够的关注。     

NSP窑预热器结皮堵塞的操作优化和配料调整

甘肃祁连山水泥集团股份有限公司两条2500t/d熟料生产线,预热器系统结皮堵塞较为频繁,其中2007年预热器系统结皮堵塞导致停窑达70余次,处理时间累计为399.8h。文章结合对结皮进行的化学分析和X射线衍射分析结果,详细探究了结皮堵塞的原因;同时详细介绍了该公司为解决此问题而实施的三个阶段所采取的技术措施与管理举措。通过努力,2010年始就成功杜绝了结皮堵塞现象,窑运转率逐年提升,由2007年的77.51%上升为2011年的93.73%。     

我公司窑尾垂直烟道结皮原因分析及处理

我公司Ф４． ２ｍ ｘ ６５ｍ带四级悬浮预热器的水泥熟料生产线每运行一段时间后，窑尾垂直烟道结皮加厚，窑尾负压降低，烟道负压上升，高温风机电流下降，窑内通风不畅，窑台时产量降低，严重时被迫停产处理。停窑后打开窑尾观察门观察，发现Ｃ３下料管下部至窑尾斜坡面墙结皮严重，Ｃ４下料管所在墙面结皮次之，其它两面墙结皮甚微（见图１ａ阴影部分）； Ｃ３下料管以上的四面墙基本没有结皮。我们从不同部位对结皮进行取样分析（取样点见图１ａ、ｂ），结果见表１。 从表１可以看出，结皮样中Ｒ２Ｏ和ＳＯ３等有害成份均较高，如垂直…     

除尘器窑灰在硫铝酸盐水泥生产中的应用

除尘器窑灰是具有一定活性的细粉,因其SiO2成分高,在硫铝酸盐水泥生产中直接回窑处理造成熟料成分变化,并影响熟料的质量。本文对窑灰的再利用进行了试验研究,实验室和生产试验结果表明,利用除尘器窑灰作水泥组分,不经回窑煅烧直接作为水泥混合材,能提高水泥的早期强度,具有消除污染、提高和稳定熟料质量、降低水泥成本等优点,为合理利用除尘器窑灰开辟了途径。     

不同粉磨方式对不同窑型水泥性能的影响

将干法回转窑熟料和立窑熟料按不同配比,进行先混后磨和先磨后混配制,对水泥性能进行测定,结果表明,先磨后混的水泥3 d抗压强度比先混后磨的水泥的3 d抗压强度要大.对于28 d抗压强度来说,先混后磨的水泥超过先磨后混的水泥.先混后磨的水泥的泌水率较大,标准稠度用水量较小,但随着粉磨时间的延长增幅都相近.生产混合水泥的工厂在选择粉磨方式时,应尽量采用先混后磨的方法,以充分改善水泥的易磨性和水泥性能.     

预分解窑煅烧高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料的 生产体会

为了满足高抗硫酸盐硅酸盐水泥的市场需求,通过筛选优质的原燃材料和精心设计配料方案,得以在1 000 t/d生产线上批量生产。其生产控制的关键主要掌握其熟料的技术特点,并在实际生产中进行工艺参数的调整,且需加强回转窑的煅烧控制。对生产出的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料性能分析,已证明了采用预分解窑煅烧优质的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是完全可行的。     

水泥回转窑系统固相中硫、碱分布特性研究

采用XRF、XRD与EPMA分析方法对取自某水泥厂生产线的几种试样(入预热器生料、入窑热生料、烟室结皮、窑皮、熟料)进行测试分析,研究硫、碱在水泥回转窑系统内固相中的分布特性.结果表明:回转窑内入窑热生料、烟室结皮以及过渡带区域窑皮中,硫、碱含量较高;且不同试样中硫、碱的存在形式也不一样,其中烟室结皮最为复杂.不同粒径大小的熟料,将硫、碱带出回转窑系统的情况存在着差异,大粒径熟料带出的钾、硫含量较小粒径熟料高出许多,但是钠含量相差不大,而且后者的晶体发育程度较好.     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

耐火材料及二级窑壳在降低水泥窑表面热损失方面的应用情况

水泥生产过程中主要热量损耗在于窑尾预热器出口废气带走热、窑系统表面向环境通过辐射及对流方式传导热量、窑头熟料冷却机余风带走热和出冷却机熟料带走热损失等.研究水泥窑尾预热器表面耗散热和回转窑筒体热回收技术,是提高水泥厂能量利用率的重要措施.为了在预分解窑更高效的使用能源审计分析.本文从能量平衡的角度分析了预分解窑系统的能源利用及损失情况,研究了耐火材料降低预热器筒热损失及利用二级窑壳回收回转窑表面余热的情况,提高水泥窑系统的能源利用率.     

湿法回转窑熟料和立窑熟料混磨对水泥性能的影响

将湿法回转窑熟料和立窑熟料按不同比例混合磨制水泥,测定了水泥的物理性能。结果表明：混合磨制水泥的稠度、凝结时间、安定性等与单独粉磨水泥相比没有明显变化,但各龄期抗压强度比立窑水泥有很大的提高。立窑热料反碍不超过４０％时,混磨水泥的强度与湿法窑水泥也相当或略有增长。运用灰色关联度方法研究表明,混合粉磨改善了水泥颗粒级配,有利于强度的发展。两种熟料单独粉磨至同一细度再混合后得到了与混合粉磨一致的结论。     

利用水泥窑处置草甘膦废液的技术研究与探索

草甘膦废液为草甘膦除草剂生产过程中产生的废母液,属于《国家危险废物名录》中的HW04农药废物类别危险废物。本文综述了利用水泥窑处置化工废液的技术方案、试验过程以及对水泥窑和环境的影响情况。结果表明,废液从分解炉锥部进入能连续处置运行,对水泥熟料烧成系统的影响可控,水泥熟料质量变化较小。     

分级燃烧改造对我厂回转窑的影响及调整

本文介绍我厂5 000 t/d水泥熟料生产线分级燃烧改造实例，针对我厂分级燃烧改造后出现的问题，进行再次技改。改造后解决了回转窑产量低，熟料强度差等问题，使回转窑产质量得到大幅度提升。     

提高白水泥熟料冷却漂白效率的技术改造

我公司一条白水泥生产线,现有漂白喷水装置的喷水量是根据定时检测的输送机熟料温度使用手动控制的,由于侍候时间长、对喷水量的控制不够精准,冷却水无法充分全面地喷淋至水泥熟料表面,导致高温的熟料冷却不均匀,漂白不充分,生产的白水泥熟料质量得不到保障。通过对出窑导料结构及漂白机内喷水漂白系统的技术改造,实验最佳喷水量,达到提高白水泥熟料强度和白度的目的。