我厂提高熟料强度的途径

１引言我厂为Φ４ｍ×６０ｍ２０００ｔ／ｄ窑外分解窑,窑尾带５级双系列旋风预热器和ＤＤ型分解炉,于１９９４年５月进入调试、试生产阶段,１９９４年５月至１９９５年底累计生产熟料６０余万ｔ。生产熟料强度一直在５５０～６３０ＭＰａ范围内波动,不太理想。笔...     

出窑熟料强度波动因素浅析

以JC公司大量的生产统计数据为基础,分析生料成分、生料细度、入窑生料量、煤粉细度、煤粉水分、煤粉发热量及挥发分、煤粉秤的稳定性、熟料率值及矿物组成、窑内物料填充率、熟料的冷却、燃烧器的使用、季节变化、设备运转率对出窑熟料强度的影响,通过工艺调整使出窑熟料强度明显提升。     

提高新型干法窑熟料强度的探讨

影响新型干法窑熟料强度的因素有：入窑物料喂料量，原燃料品质的均匀性和稳定性，煤灰分的波动，配料方案中的三率值的匹配，煅烧过程中风，煤，料，操作四者的平衡，入窑物料颗粒接触状况以及碱含量等，通过对上述影响因素的分析，提出了从熟料的煅烧，冷却，生料配制，原燃材料的选取等诸方面加强管理，确保系统在较佳状态下运行等提高熟料强度的措施。     

提高熟料强度的几项措施

我公司有2500t/d和5000t/d两条水泥熟料生产线。自投产以来,2　500t/d生产线熟料强度一直偏低,3d抗压强度平均29.0MPa、28d抗压强度平均51.0MPa。为改善熟料强度,提高企业经济效益,我公司技术人员通过几次调整,最终将熟料抗压强度稳定在3d平均32.0MPa、28d平均58.0MPa以上。本文从原燃材料控制、配料方案改变和工艺操作调整等方面就提高熟料强度所采取的措施进行总结分析。     

缓解熟料质量“夏季病”提高熟料强度

我公司熟料连续几年来出现强度随着气温变化而变化的现象，熟料28d抗压强度几乎每年都是从4月份开始下降，在7月份左右降到最低，然后开始缓慢回升。我们通过努力，使这一现象得到缓解，截止到2007年，熟料强度年平均为60．2MPa，相对提高了约3．0MPa，收到了良好的效果。     

优化熟料配料方案提高熟料强度

为了获得较高的熟料强度、良好的物料易烧性,以及易于控制生产,选择适宜的熟料三率值是非常必要的。为此,本文将根据我厂２０００ｔ／ｄ窑尾带５级双系列旋风预热器和ＤＤ型分解炉的预分解窑（Φ４ｍ×６０ｍ）近几年的实际生产数据进行统计,寻求熟料强度与熟料三率值的关系。１根据熟料强度确定理论ＫＨ值的最佳范围众所周知,Ｃ３Ｓ是熟料的主要矿物,在水泥水化过程中水化速度较快,对熟料的３ｄ（Ｒ３）、２８天（Ｒ２８）强度起着关键性的作用。而在实际生产控制中,熟料中Ｃ３Ｓ的含量,是由熟料的ＫＨ值来决定的,去掉因ｆＣａＯ存在而未形…     

一起熟料后期强度下降问题的诊断与解决

针对一起熟料后期强度下降的质量问题进行了诊断,生料库均化设施废弃不用、生料库料位长期低料位运行、生料成分波动较大等原因的叠加效应,是本起熟料质量下降的主要原因,由此制定了相应的整改措施,整改后熟料后期强度恢复了正常。     

浅谈提高熟料后期强度的措施

葛洲坝兴山水泥有限公司（以下简称我公司）2 500 t/d水泥生产线回转窑规格为Φ4 m×60 m,窑尾采用RF5/2500单系列五级旋风预热器带NST-I型分解炉。自2017年3月份开始,熟料质量出现下滑,28 d抗压强度由最初的58 MPa下降到54 MPa。3~5月份在53~54 MPa之间,有时甚至低至52 MPa。由于市场水泥需求较大,中途未安排停窑检修,虽然采取了调整措施,但并未取得效果,这一情况一直持续到5月底。至6月份检修开始我们针对问题逐步寻求解决方法,熟料28 d抗压强度提高到现阶段的59 MPa以上。     

我公司提高熟料强度的生产摸索

<正>0前言我公司5 000 t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.80m×74m,主转速为0.6~4r/min,主电机功率为630 k W。配套HRM4800A立式原料磨(生产能力420~460 t/h)及HRM2400立式煤磨(40~50 t/h)。自2014年以来,由于进厂原材料质量下降,熟料280d强度下降明显。同时由于市场环境因素影响,目前进厂原材料质量不能得到改善。为提高熟料强     

提高预热器窑熟料强度的措施

我厂Φ4.2m×6.5m 四级旋风预热器窑生产线的主机设备是从罗马尼亚引进的,自动化程度较高,于1993年4月投入试生产。1996年熟料强度出现了持续偏低的局面,最低时只有564MPa,给我厂生产高标号水泥带来了一定难度。通过对近几年来的有关数据进行整理分析,认为,影响熟料强度的主要因素有:窑的运转率,熟料的SM、IM、Fe_2O_3和MgO含量以及煤质等。经采取相应的措施,熟料质量明显提高,现介绍如下。1 强化操作,确保窑连续稳定运转 影响窑连续运转的因素,除了设备本身方面的原因外,稳定操作是重要因素。在煅烧操作方面应抓好以下几个环节。 (1)控制和稳定尾温     

原料中大尺寸SiO2对熟料质量的影响及对策

为改善生料易烧性,提高熟料强度,提出了水泥原料的工艺试验方法。该方法可以判断生料中粗颗粒结晶SiO_2来源。使用金相显微镜进行岩相分析,检验生料、生料80μm筛余的化学成分,并加以对比。检验熟料酸不溶物,结果显示:当生料中存在较多粗颗粒SiO_2时,使得在一个数百微米的微小区域内,熟料率值严重偏离正常值,会产生尺寸达数百微米的贝利特晶簇。对水泥原料进行工艺试验,找到并替换了含有粗颗粒SiO_2的原料后,熟料台时产量和抗压强度均提高。     

我公司优化工艺参数提高熟料强度的实践

我公司一直使用高碱页岩作为铝质校正材料配料,熟料碱含量平均达到0.85%,熟料质量平均28 d强度为57.8 MPa,为降低熟料碱含量,使用湿粉煤灰替代页岩,熟料碱含量降至0.68%,熟料质量平均28 d强度提高为59.2 MPa,但仍达不到集团下达的60 MPa目标,通过优化配料方案,控制煅烧温度,调整窑头火焰,提高熟料中M1型C₃S比例,熟料28 d强度提高至64.8 MPa。     

生料细度对硅酸盐水泥熟料烧成的影响

研究了在高饱和比、高硅率的体系内,生料细度及对应细度筛余物中f-SiO2含量对硅酸盐水泥熟料烧成的影响。结果表明:在同一率值范围内,生料越细,熟料中w(f-CaO)越低,易烧性越好;生料中f-SiO2含量越高,易烧性越差,熟料中f-CaO含量越高;当0.2mm方孔筛筛余中w(f-SiO2)含量低于0.5%时,物料的颗粒尺寸愈小,反应界面和扩散截面增加,反应产物层厚度减少,熟料的烧结过程容易进行,熟料的亚微观结构中各矿物分布均匀,晶体大小适中;当0.2mm方孔筛筛余中w(f-CaO)高于0.5%时,各矿物分布不均匀,形成单一B矿区域,A矿形成数量明显减少。     

提高我公司#4窑熟料产质量的改进措施

江西万年青水泥股份有限公司2000td熟料新型干法生产线在投产初期，存在原燃料成分波动大、原料水分高、配料不合理、分解炉和煤粉燃烧器存在不足以及中控操作不当等问题。通过加强原材料管理、选择合理的配料方案、优化操作参数，以及对部分设备进行改进，上述问题基本消除，窑系统操作稳定，熟料产量大幅度提高，质量明显改善。     

利用多元线性回归提升与稳定熟料28 d强度

我公司2020年10~12月28 d熟料强度波动较大,平均强度为59.4 MPa,标准偏差为3.0 MPa,通过多元线性回归分析出造成熟料28 d强度波动大的主要因素有SO3、MgO、R2O、f-CaO含量。通过优化石灰石平台搭配,调整配料方案,控制熟料SO3、MgO、R2O、f-CaO含量,同时结合熟料易磨性、熟料煤耗数据,综合评价得出最佳方案,调整后统计4~5月数据,熟料28 d平均强度为62.0 MPa,标准偏差平均值为1.5 MPa。     

使用气化渣进行熟料煅烧的应用

本文将气化渣分别按4%,5%,7%和8.5%使用量进行生料配料,再到最佳配比连续生产应用,通过统计入窑生料分解率、熟料煤耗、30d强度的对比分析,研究气化渣对熟料质量的影响。使用气化渣进行生料配料后,入窑生料分解率有所降低,降幅在1.38%以内,熟料煤耗呈下降趋势,吨熟料煤耗下降9.750kg以上,熟料30d强度大于30.30MPa。     

高MgO熟料硅率的探讨

SDSL水泥公司1000t/d预分解窑生产线石灰石原料中MgO,K2O,Na2O等有害成分含量高且分布不均匀,生产中窑内因此而经常结圈、结蛋,影响系统的产质量。为此进行了高MgO熟料不同硅率配料方案的实验和生产实践研究,结果表明:采用KH=0.90,IM=1.8左右,SM=3.4～3.6的高硅率、低铁、中饱和比的配料方案能达到优质高产的效果。     

煤矸石部分替代泥岩配料生产水泥熟料的实践

介绍了用煤矸石替代部分泥岩在带余热发电回转窑上煅烧水泥熟料的应用情况,及其煅烧过程出现的问题和采取的应对措施。结果表明,用煤矸石替代50%泥岩配料时,可以煅烧出优质水泥熟料;煤矸石含有一定热量,煅烧熟料时得到利用,从而降低了熟料煤耗3~4kg/t,提高余热发电量1kWh/t,实现了节能降本减排的效果。     

煤矸石在熟料生产线上的应用

我公司通过对废弃煤矸石进行配料试验,分析煤矸石化学成分,将煤矸石的配比设定在1.5%,3%对熟料进行化学分析,结果表明:煤矸石中虽然化学成分波动较大,但是经过前期处理以后,其易磨性和易烧性要优于河道淤沙。在使用煤矸石以后,我公司熟料饱和比控制比之前提高了0.02,熟料强度也有了一定程度的提高。