基于有限元仿真的轴承压装力计算及其影响因素分析

针对轴承在压装过程中压装力计算问题,运用有限元软件分析了不同过盈量、不同轴承和壳体间摩擦因数对压装力的影响;分析了当轴承、壳体间存在装配偏差以及壳体存在形状误差时对压装力的影响。研究表明,随着过盈量的增大时,压装力也将增大;摩擦因数对压装力影响比较大,并且呈现较好的线性关系;当轴承存在位姿偏差或壳体孔倾斜时,压装力都将增大;当轴承外圈存在鼓形、锥形、倒锥形误差时,压装力将增大,当存在凹形形状误差时,压装力将减小。     

一种钢球压装力的工艺解决方案

压装工艺通常通过控制压装行程及压装力大小达到产品要求,早期压装工艺只控制压装行程,易造成零件虚压,或零件受压力过大损伤未能发现导致使用失效。该文根据某型CVT铝合金壳体油道钢球市场失效漏油问题研究解决方案,根据现有理论公式推导钢球和铝合金壳体孔压装力设定计算,确认压装力工艺设定准确性,结合实际生产条件和问题现状找到正确的工艺解决方案,为同类机械结构工艺压装力理论计算提供解决方法。     

带环槽自润滑关节轴承安装固定与推出仿真分析

该文利用ABAQUS仿真软件进行带环槽自润滑关节轴承安装与质量检测过程的有限元分析,在该平台建立相关仿真模型,设置分析参数后进行装配的模拟过程,分析轴承压装、翻边及推出过程中不同位置时的应力、应变及径向位移分布情况,得到压装力、翻边力及推出力随位移变化的曲线。该文以MS14101-6轴承为研究对象,并针对仿真结果综合评价关节轴承的安装质量,确定轴承外圈与轴承座之间的过盈量、摩擦系数及轴承座材料对压装力和翻边力的影响。     

射流盘组件过盈联接装配过程仿真分析

文章采用有限元软件ANSYS Workbench对射流盘组件过盈联接的装配过程进行仿真研究。通过建立模型、划分网格、载荷与约束设置及仿真计算,分别计算射流盘组件中间件压装过程中,等效应力和装配力的变化情况;并在零件装配完成后,根据等效应力和装配力的极限情况确定过盈量的合理范围。     

滚动轴承的使用与保养

为了保障滚动轴承使用效果，提升应用的科学性及规范性，详细介绍滚动轴承在安装、保养及存储过程中应遵循的使用原则和经验，分析滚动轴承使用过程的常见问题、原因及解决措施。指出：做好轴承安装前检查，选择合适的装配方法，安装完成后进行运转检查，使用中注意轴承的拆卸、润滑以及存储，能提高轴承的精度、性能和寿命；在使用过程中出现异常噪声、温升过高、振动增大等问题，须立即停机分析原因，通过优化装配方式、清洗轴承及零件、加注合适的润滑脂等进行解决；滚动轴承性能影响设备整体性能，应从其设计、使用和维护保养等方面进行系统探索。     

6工位熔管自动压装设备的设计研究

针对传统熔管压装效率低、人力成本高、质量不稳定等问题,笔者在研究传统熔管压装工艺基础上,提出了集装夹、压装、钻孔、压销钉为一体的自动化压装设备。设计了回转台实现工位的转换,工作台上均布6个工位,每个工位相隔60°;运用SolidWorks软件对整个设备机械结构进行了设计,对其关键机构的核心受力部件液压缸座进行了受力分析,并通过ANSYS Workbench软件进行了有限元强度校核;对压销钉机构气缸进行了计算选型;最后,完成PLC(Programmable Logic Croller)控制系统与人机界面的设计,实现了设备的自动化运行以及各工位运行状态的监控。工厂应用结果表明：该设备能够稳定运行,熔管压装效率提高了100%,工人数量减少了67%,满足企业自动化生产需求。     

花键配合齿轮与轴的压装力控制

文章主要介绍在变速器装配中,花键配合的齿轮与轴压装过程中的压装力控制及检测方法。     

浅谈轴承的装配方法及工装

文章主要介绍了轴承安装的基本要求及几种装配方法。、通过实例分析如何选用适当的装配方法及每种方法所需要的辅助工具，并介绍了装配的注意事项。     

大功率半导体组件压装技术研究

随着大功率半导体器件在国防科研、实验研究、柔性直流输电及工业制造中的应用愈加广泛和成熟,以大功率半导体为核心器件的串并联组件应用越来越多,为了适应半导体器件在压装组件中的应用需求,发挥器件最佳性能,该文以6英寸某型号晶闸管为例,分别从压装的结构及原理、压装力的影响因素、压力对器件参数影响关系及压装工艺等4个方面对大功率半导体压装技术进研究分析,以进一步提高大功率半导体器件在串叠组件应用下的可靠性。     

智能化全自动轴承压装机研究

为了解决轴承压装过程中人工搬运,以及压装不同型号轴承前需要人工判断并人工手动更换不同规格的引套与压头,同时压装过程中轴承中隔圈定位问题,与轴承压装过程中旋转检测问题。设计一种全自动轴承压装机,实现铁路车辆的轮对的轴承快速定位、轴承自动上料与自动压装工作,设备具有机械手自动定位中隔圈,自动抓取轴承上料,自动压装,在压装过程中自动旋转轴承并检测轴承是否卡滞等功能,设备自动化程度高,杜绝了工人操作的危险,提高了铁路车辆轮对轴承压装效率。     

基于装配约束识别与提取技术的装配件变型设计方法

分析了三维参数化软件的装配约束信息建模与存储的方法,研究了装配约束识别与提取技术。构建了装配件尺寸约束关系网络,提出一种基于装配件尺寸参数传递与修改算法的装配件变型设计方法来实现装配件变型设计。利用VC++对三维参数化设计软件SolidWorks进行二次开发,编制了与SolidWorks集成的装配件变型设计插件。以联轴器装配件为例,进行了应用验证。     

某型机匣轴承衬套装配工艺的研究

某型机匣在外场试车时发生漏油故障,经返厂检查发现漏油部位为O1轴轴承衬套与机匣盖结合面处,分解后发现漏油故障是由于轴承衬套与机匣壳体之间的胶圈断裂所致,该胶圈在装配过程中已断裂。导致胶圈断裂的原因是在机匣壳体内径上存在一处回油槽开口,装配时胶圈经过此开口处易造成损坏。文章旨在完善轴承衬套的装配工艺和密封试验的工艺要求,为指导相关装配工艺提供了理论依据。     

细纱机集体落纱装置用摆动轴压装机的设计

为提高细纱机集体自动落纱装置用外摆座装配效率及装配灵活性,实现细纱机集体自动落纱的可靠性、准确性、同步性和一致性,分析集体落纱过程中满管落纱和装空管流程,外摆座设计的重要性及影响其灵活性的因素;详细论述设计要求、技术要求和上模压头、导引柱及摆动轴压装夹具等设计结果。指出:采用油压机压装装配,可降本增效,确保外摆座装配后手转灵活,保证集体落纱动作准确、可靠。     

锭杆结合件和锭盘压配检测系统的设计

针对锭杆、锭盘压装后不易检查装配质量的问题,设计了一种锭子压装检测系统,该系统可以有效测量锭子压装力。通过测量显示控制仪设置锭子压装的压力上下限,当锭子压装压力小于或大于压力上下限时,警报装置会发出警报。该系统可以有效保证锭子压装质量和产品合格率,同时减少后续检测工序,提高了劳动效率,降低了企业成本。     

统计过程控制在软胶囊压丸装量控制中的应用

目的研究统计过程控制在软胶囊装量控制中的应用,为统计过程控制在软胶囊生产的其他工序或其他保健食品生产过程中的应用奠定基础。方法以某企业压丸过程中的装量控制为例,收集压丸装量数据,计算样本标准差,制作压丸装量x-s控制图,通过分析压丸的过程能力指数发现过程异常点,通过5WHY分析找到异常的根本原因并制定纠正预防措施,将措施落实到HACCP计划中执行。结果第2个小时和第16个小时的样本标准差超出控制限,属于异常现象,分析找到的原因包括设备无自动补充料液功能、物料研磨不充分和员工未按要求清洁等。采取改进措施后,过程能力级别由Ⅳ级提高到了Ⅲ级,过程能力指数提高了12%,产品的不合格率降低。结论 SPC作为压丸装量控制的工具,能够提高软胶囊生产过程中装量的稳定性和过程能力。     

火车轮对压装选配系统开发与应用

面对某批次火车车轮和车轴零件,提出了一种基于最大配对成功率之选配原则的轮对压装选配方法,基于VB 6.0和SQL Server数据库技术,开发了火车轮对压装选配系统,在满足压装曲线的前提下能最大限度地配对成功,并自动生成未配成对的配轮卡或配轴卡。     

离合压凸轮机构的运动学分析与仿真

应用UG软件对某型胶印机离合压机构进行了建模与虚拟装配.基于UG软件的运动学模块,分析了创建该机构运动仿真的过程,并运用运动学模块中的图表功能,分析了凸轮从动件在高速运行时的角位移、角速度与角加速度变化,为离合压凸轮机构的改进提供了依据.     

压力-位移曲线在压装工艺中的应用研究

基于圆柱面过盈联接的计算公式,对双金属卷制衬套压装过程的压力变化规律进行了研究,提出了一种通过监控压力-位移曲线来实现压装防错的方法。     

MDDK磨粉机磨辊轴承的装拆

磨粉机是面粉厂的主要设备之一,磨辊轴承又是磨粉机的关键零件,而且需要经常装拆,因此,轴承装配的好与坏,会直接影响到磨粉机的运转性能,磨辊轴承的使用寿命,以及下次能否顺利地拆卸轴承。1正确装配磨辊轴承磨辊轴承装配的好与坏是由装配后轴承间隙(轴承外圈与珠之间的间隙)决定的。一般来说,新的轴承在装配前的轴承间隙为0.065￣0.090m m,轴承装配后其间隙缩小0.035￣0.045m m,此时轴承间隙为0.03￣0.05m m,但其最小间隙不得小于0.030m m。也就是说,磨辊轴承正确装配后,在无外力作用的情况下,用手可以推动滚珠;同样,少许用力即可转动轴承外…     

总装玻璃部装线及其装配工艺的质量控制

总装车间前后挡风玻璃装配工序是整车质量的关键控制点之一,前后挡风玻璃的粘接关系着整车的安全和密封性。采用现代化玻璃部装线(机器人自动涂胶系统、加热系统等)以及制定合理的装配工艺路线,可有效保证生产线挡风玻璃部装质量。