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用两个典型实例,对在双向复杂弯曲加工中出现的弯曲开裂、起皱进行了分析。讨论了落料工序与预弯制坯工序对后续弯曲加工的影响,模具结构和复合弯曲顺序与质量的关系。介绍了生产现场解决这类复杂弯曲件产生废次品的一般措施。 相似文献
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汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施 总被引:2,自引:0,他引:2
对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析 ,并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施。 相似文献
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对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析,并从工艺、设计、调试等方面较详细地说明了解决制件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施. 相似文献
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以某汽车前门内板拉延过程中出现的起皱缺陷为例,通过鱼骨分析法对起皱原因进行排查,并对前期工艺设计阶段的冲压仿真进行回顾,得出仿真与实际流入量情况基本一致。再通过起皱趋势、表面缺陷高度、过程分析以及成形性等冲压仿真的起皱评价指标对前门内板的拉延过程进行评估,发现以上起皱评价指标在产品平缓区域存在失效情况。针对此情况,引入起皱高度Δ,并将其与板料跟上模的接触距离关联起来,通过板料厚度的3%、5%和10%这3个阈值对冲压件的起皱进行量化分级,同时优化冲压成形仿真参数设置,提出了针对产品平缓区域的起皱评价指标及流程。最后,通过工程验证,该起皱评价指标及流程对产品平缓区域的起皱评估有效。 相似文献
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基于冲压成形仿真软件Autoform对某车型后背门外板冲压过程进行模拟仿真,分析了压边力、润滑、料厚及模具间隙等因素对拉延筋圆角减薄率的影响,并基于分析结果解决了拉延筋圆角冲压开裂的问题。结果显示,零件减薄率随着压边力的增加而增加,但拉延筋圆角处减薄率随着压边力的增加而减小,压边力在1400~2000 kN之间时,拉延筋圆角处减薄率可保持在19.1%之内;拉延筋圆角处减薄率随着摩擦因数的减小而增加,当摩擦因数为0.11时减薄率达到19.6%;料厚由0.63 mm增加至0.67 mm时,拉延筋圆角处减薄率由16.0%减小至13.4%;模具间隙对拉延筋圆角开裂的影响最为显著,当模具间隙为0.02 mm时,减薄率达到25.5%。故适当提升压边力和摩擦因数、增加料厚、减小模具间隙均可降低拉延筋圆角处减薄率。 相似文献
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本文对冲压件在拉深过程中的起皱原因进行了分析,通过调整模具状态、工艺参数、涂油条件和板料尺寸等方法,最终找到保证生产稳定的关键因素,消除了产品起皱缺陷,返修率、废品率大大下降,生产效率得到有效提升,并且通过对整个调整过程的总结,深入了解了造成起皱的各因素的实际影响,为冲压生产线解决类似问题积累了宝贵的生产经验。 相似文献
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覆盖件多为空间曲面,形状复杂,尺寸大,特别是表面质量要求很高,表面必须光顺,不允许有任何皱裂和拉痕等缺陷。这给覆盖件成形的关键工序——拉延提出了很高的要求,而能否达到这些要求,关键在于拉延模。 相似文献
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在日常的冲压生产中,托料装置对于冲压工人的作用尤为重要,它的好坏直接影响到整条冲压线的效率,充分利用好托料装置,能够大幅度提高生产效率,满足现阶段越来越激烈的汽车市场竞争。本文通过多角度、多层次分析托料装置利弊,从而找出最适合冲压模具的托料装置方式。 相似文献
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