某含砷金矿石选冶技术研究与应用

某金矿采用浮选-精矿加压碱法预氧化-氰化提金工艺取代原矿加压碱法预氧化-氰化提金工艺,仅增加一套浮选设备,使金回收率由原来60%提高到81%,年可多回收黄金32kg,创造效益213万元.     

某含砷微细粒难选金矿石选矿工艺试验

为合理高效回收某含砷微细粒金矿石,在对原矿性质研究的基础上进行了提金工艺研究。试验采用浮选-常温常压碱性氧化预处理-氰化浸出联合工艺处理该矿石,获得了浮选金品位为63.8 g/t、金回收率为92.08%的金精矿,处理后的精矿金氰化浸出率达到88.56%,选冶总回收率达到81.55%,实现了金的有效浸出。     

某含砷金矿石浮选试验研究

从含砷金矿石中回收金一直是浮选研究的重要课题。试验采用石灰、亚硫酸氢钠和少量氰化物作为毒砂的抑制剂及适宜的选别流程,可以有效实现金与毒砂的分离。金精矿含砷0.27%,砷的脱除率92.68%;金精矿金品位82.30 g/t,金回收率87.01%。     

某高砷高硫微细粒金矿石选冶试验研究

浙江某金矿石含金2.48g/t、砷2.01%、硫3.34%,金主要以显微及次显微不可见状存在于毒砂和黄铁矿中,属于高砷高硫微细粒金矿石。为回收矿石中的金,在研究矿石性质的基础上,分析了砷、硫对金回收的不利影响,通过多方案对比,制定了"浮选—金精矿焙烧—氰化浸出"的选冶工艺。经过详细的条件试验和流程内部结构筛选优化试验,浮选闭路试验获得了金品位21.6g/t、回收率86.76%的金精矿;金精矿在650℃下焙烧2.0h,As和S的脱除率分别达到了99.25%和98.93%;焙砂氰化浸出率为90.35%。金的综合回收率为78.39%,试验研究取得了良好的选冶技术指标。     

含砷金矿石的处理工艺

含砷的金矿石常用作熔炼过程中的熔剂或是进行浸出处理以提取金。主要目的是降低被处理物料中的砷含量和碎解矿石晶格，并因此而解离出金。为使含砷的化合物在有黄铁矿存在的条件下达到硫化，以及在有苏打(碳酸钠)存在的条件下使含砷的金矿石和精矿氧化，作者已制定出一些工艺规程。本文分析了含砷的金精矿分解和氧化焙烧的实验室和半工业试验的结果。在真空条件下进行分解焙烧过程中，砷就以元素砷和硫化物砷形式被挥发。这一处理过程虽能大大减轻对环境的不利影响，但却需要采用费用很高的工艺设备。在只有着有限数量氧气的气相中进行焙烧，就有可能使砷以氧化物和硫化物形式挥发，并且这一过程可在流化床焙烧炉中进行。在存在有碳酸钠的条件下对精矿进行氧化焙烧时，就能生成一些水溶性的化合物，并能使所有的砷和硫实际上都留在焙砂中。     

从微细粒碳质砷黄铁矿中回收金的研究

从微细粒碳质砷黄铁矿中回收金一直是选矿界十分关注的问题。采用常规方法难以回收。本研究采用预先脱碳，克服了碳对浮选的干扰及氰化中“劫金”现象的发生，取得了浮选金回收率８９．０４％、氰化金回收率８６．２２％的指标。该方法在工业生产中切实可行，为从同类型矿石中回收金提供了有益的借鉴。     

甘肃某微细粒浸染型难处理金矿选矿试验研究

对甘肃某微细粒浸染型难处理金矿进行了选矿试验研究, 结果表明, 采用阶段磨矿-阶段浮选-尾矿氰化浸金的工艺流程, 可以获得浮选精矿Au品位45.01g/t、回收率82.79%、金总回收率为92.92 %的较好指标。     

某微细粒含砷金矿石选矿试验

针对某微细粒难选金矿中金主要以自然金形式存在,嵌布粒度微细的特点,以丁基黄药与丁铵黑药为组合捕收剂,在磨矿细度为-0.075 mm占75%条件下,经1粗2扫—粗精矿再磨—3次精选的闭路试验,获得了金品位为41.03 g/t、回收率为84.49%,含砷0.10%的金精矿。     

含砷金精矿细菌氧化预处理

本文报道了用氧化亚铁硫杆菌(Thiobacillus ferrooxidans)T-3菌株对十多个含砷金(银)矿山精矿氧化除去砷、硫、铁及对其中4个矿山氧化处理后精矿氰化浸金试验结果。结果表明,该菌株能强烈氧化毒砂,但来源不同,氧化速度和程度不同。细菌氧化含砷硫化物的程度,受生物学和矿物学两方面因素的影响。经细菌氧化处理后的金精矿,氰化浸金均可获得≥90%的浸金率。达此浸金率,对有的金矿含砷硫化物需充分氧化,有的只要求局部氧化即可。然而,存在着氰化物消耗多的问题,必须在氰化前对氧化后金精矿加碱充气预处理,才能使氰化物用量降至8kg/t 精矿以下。     

低品位金矿粉矿制粒—堆浸试验研究

对某低品位金矿粉矿进行制粒-堆浸试验,考察了固化剂、固化剂用量、水耗、固化时间等对粉矿制粒的影响,并对制粒矿进行堆浸试验,探索制粒金矿粉矿的浸出性能。试验得到金矿粉矿制粒的较佳条件为:水泥用量7kg/t,水耗为30L/t,成球粒径2.36~20mm,固化水分为10%,固化时间大于24h。粉矿经制粒后渗透性大大提高,柱浸试验尾渣金品位低于0.07g/t,堆浸试验尾渣金品位低于0.089g/t,浸出效果良好。为低品位金矿粉矿的处理提供了指导意义。     

金矿石生物氧化预处理研究

本文比较了三种来源不同的菌种的亚铁氧化能力，最后选用氧化能力较高的来自江西城门山的菌种为浸矿菌种，并在摇瓶中比较了使用和不使用生物预处理氰化法提金的提取率。还研究了在难处理金矿生物氧化预处理过程中的一些影响因素，比如矿浆浓度、初始Fe^3＋浓度、生物预氧化的时间等。结果表明，添加10g／L的Fe^3＋有利于增加金的提取率。采用生物氧化预处理，难处理金矿金的提取率可以高达92．1％，在生物氧化处理4天后就可以达到工业处理的要求。     

难处理金矿石选冶工艺研究

本文介绍了四川省东北寨金矿石的选冶工艺研究。该矿中的金以次显微状分散在黄铁矿（砷黄铁矿等）硫化矿物和粘土矿物中,在电子显微镜和电子探针下都未见到金矿物,矿石中还富含有害杂质砷、硫和碳,属极难处理矿石。经多方案比较,提出的处理该类型矿石的选冶流程为：浮选－精矿焙烧－浸出（有氰和无氰）工艺,其中氰化浸出的选冶总回收率达８１．３４％,无氰强化浸出的选冶总回收率达８２．１５％。     

微波处理难浸微细粒包裹金的试验研究

利用微波的加热特性 ,通过条件试验确定 ,在 45 0℃用微波处理 5min ,可使某金矿的金精矿氰化浸出率由 74%提高到 90 %以上 ,使现场金精矿氰化渣的氰化浸出率达到86 %以上。试验结果表明 ,微波预处理对于打开黄铁矿包裹金的前景光明     

难处理金矿石的加压浸出技术

采用加压氧化工艺对我国某难处理金矿进行预处理，预处理后金的加压氰化没出率达到92％以上。进行了酸法加压氧化预处理、催化加压氧化预处理和碱法加压氧化预处理试验。文中还简述了各种方法的机理和优缺点。在小型试验基础上进行了吨级扩大试验，其结果优于小型试验。     

难处理矿石提金工艺研究

介绍了处理秦皇岛某金矿矿石的研究结果。主要进行了混汞及预处理条件试验，提出了处理该矿的最佳工艺为混汞－预处理－氰化。在最佳工艺条件下，混汞可以回收45．1％的金，预处理后进行氰化金的浸出率达94．13％。     

采用堆浸渗滤法从氧化金废矿石中回收金

本文采用堆浸法处理我国某地氧化金废矿,柱浸试验结果表明:该氧化金矿石为易浸矿石,可采用直接入堆浸出,渗透性好,不需筛分。浸出30d后,Au累计浸出率可达70%以上。     

处理难选金矿石的试验研究

某仓砷难选金矿石的工艺矿物学研究表明，金矿物有４２．３％以次显微不可见金包裹于毒砂与黄铁矿中，其余以显微可见金分布于脉石矿物粒间。显微可见金的载体主要是绢云母等硬度较低的脉石矿物，且金的粒度极细，９０．５４％小于１０μｐ。针对其矿石性质，采用泥砂分选，粗砂浮选，细泥氰化提金联合流程，获得了金总回收率９２．０６％的较高指标，其中近４０％可实现就地产金。细泥氰化作业回收率达９６．２８％。获得的金精矿品位为Ａｕ３７．５６ｇ／ｔ，Ａｓ４．５％，Ｓ１７．６９％，金回收率５１．７％。该工艺流程结构简单，指标稳定，投资少，效益高，既可实现部分就地产金，又可生产合格金精矿，为难选金矿石的处理找到了一条新途径。     

含铜金矿石氰化过程的改进

试验研究了用氨性氰化法从某含氧化铜金矿石中提取金。考察了铜和铁的干扰并引入了相应的应对措施，将６ｋｇ／ＬＮａＣＮ用量下常规氰化时不足３Ｄ％的金氰化率提高到氨性氰化时的９７％。讨论了氰、氨和铁稳定剂的作用和相关的过程机理。     

提高金浮选回收率的研究

针对矿石性质 ,采用 3 8号捕收剂与丁基铵黑药 3∶2配成混合捕收剂 ,松醇油作起泡剂 ,磨矿细度 -74μm 66.66% ,工艺流程为一次粗选、一次精选、一次扫选或一次粗选、两次精选、一次扫选 ,获得金精矿产率大于3 .3 2 % ,品位大于 65 .70 g/t,回收率大于 93 .48% ,实现提高金浮选回收率的目的。