凿岩机气缸激光热处理

本文介绍了我厂凿岩机气缸激光热处理生产线的情况。采用HJ-4B二氧化碳横流激光器，并配有气缸激光淬火专用数控机床及全套辅助设备系统，建成了我国第一条凿岩机气缸激光热处理生产线。由于先进的设备和先进的前处理工艺及现代专利技术淬火工艺，使气缸热处理质量有了超常规的提高，在几乎无变形状态下达到硬化层深度0．3－0．4m，淬硬带宽度3－4m，硬度普遍在700-900HV0．1之间，局部可达900-1040HV0．1，气缸耐磨性显著提高，延长使用寿命一倍以上。     

用预留量减少复杂零件渗碳淬火变形

前言我厂首家试制的C38井下铲运机变速箱等，有多种渗碳淬火零件，不但其内在质量要求高，而且形状极复杂。渗碳淬火变形是一大难关。我们对薄壁多孔简件和简壁厚薄差异过大等极易变形的零件用适宜预留量、可控气氛炉渗碳、盐炉加热、硝盐浴分级淬火工艺．一次试验取得了良好的内在质量和理想的变形效果。一、工艺方法和试验结果1．薄区多孔筒件方向挡离合器外鼓示意如图1（不包括阴影部分）。材质为20CrMnMo，花键模数为2．5，齿面渗碳层深度0．5一08mm，硬度为56～62HRC，渗碳淬火后内花键不加工，故变形需控制在公差范围内。由图1可见…     

采用新材料、新结构、新工艺技术,攻克零件变形关

某变速箱产品主减速齿轮因最终热处理后变形大而只能采用加工效率低、制造成本高的磨齿工艺.通过综合分析,认为其变形大的原因在于:一是零件形状结构较特殊,二是钢材的综合质量性能欠稳定,三是坯件预先热处理质量及渗碳/碳氮共渗、淬火相关参数的搭配欠佳.为此,提出了采用新材料、新结构、新工艺对此进行攻关,以期将磨齿工艺改为剃齿工艺.结果表明:零件的结构改进、材料选择、工艺流程等基本合理,可以生产出变形满足技术、装配和使用寿命要求的产品.剃齿工艺替代磨齿工艺投入生产应用后,大幅度提高了生产效率、降低了制造成本,且有利于提高零件使用寿命.     

曲轴热处理控时淬火技术应用

分析了控时淬火技术应用于柴油机曲轴热处理的工艺难点,通过对曲轴热处理时的装炉加热方式和淬火冷却工艺等进行优化,成功将控时淬火技术应用于曲轴的卧式调质,达到了保证力学性能,控制曲轴变形,避免出现淬火裂纹和大幅度提高生产效率,降低生产成本的目的,创造了显著的经济效益,同时消除了安全隐患。     

缝纫机零件碳氮共渗淬火变形分析及控制

缝纫机零件的热处理变形,是生产过程中最常见的缺陷和质量问题。本文通过试验,探讨了共渗温度、护气成分、冷却条件等工艺参量以及加热条件、装炉方式等因素对碳氮共渗件淬火变形的影响规律;分析了产生变形的实质,提出了控制变形的途径。结果表明:这些途径能有效地控制缝纫机零件的热处理变形,提高了精加工效率。     

工业缝纫机牙架热处理变形及工艺改进

1前言工业缝纫机牙架零件的热处理变形，一直是生产中的棘手问题。某厂委托本校热处理的工业缝纫机牙架零件主要尺寸见图1所示。材料为20Cr铸钢，经浇铸成型，然后机加工到规定尺寸。由于该零件在服役状态承受快速运动的接触应力，需具有高的耐磨性，同时该零件系精密装配件，要求有较高的尺寸精度。为此要求渗碳后渗层深度为O．3～0．smm，淬火后表面硬度为55～60HRC，热处理后牙架两侧平面翘曲变形量＜0．lmm，叉口间平行度及胀缩量均＜0．lmm。该零件原工艺一直采用渗碳热处理，渗碳淬火后常因翘曲变形量超差较大，无法精磨到图纸要求…     

盐浴炉升温超时报警及加热时间记录装置

我厂是生产高速钢刀具的专业厂家 ,各类刀具年产值约6千多万元。在刀具的生产过程中 ,热处理淬火是一项很关键的工序 ,只有严格控制加热温度和加热时间 ,才能保证产品的热处理质量 ,生产出性能稳定、质量可靠的优质产品。为此 ,我们在高温盐浴炉加装了升温超时报警及淬火加热时     

大型薄形调质钢板热处理冷压淬火畸变控制

大型钢板调质是热处理行业中多年来难以控制变形、淬火变形大、十分棘手的难题之一.在企业没有专用设备的条件下是很难控制变形量的,校平是最大的难题;采用铸铁平板夹压淬火后,工件变形几乎很小,保证了金相组织及硬度,可谓是一种解决实际问题的热处理淬火创新新工艺.经测量40CrMnMo钢板夹压淬火后表面硬度为51～56 HRC.该工艺简单易行,特别适用于中小企业,小批量或单件生产,也可在其他板形工件淬火调质中使用.     

Cr12MoV钢大型矫直辊的热处理

对Crl2MoV大型矫直辊进行了热处理试制生产。矫直辊预处理工艺为锻后余热淬火及回火，最终热处理采用1030℃整体保护加热淬火和230℃两次回火，辊身表面硬度和变形量均达到技术要求。     

离合器钢片碳氮共渗淬火后变形的优化研究

以某离合器钢片为研究对象,分析了钢片直径与其淬火后变形量之间的关系,得出不同直径的钢片经淬火后的变形呈现双曲抛物面形状,而且变形量随着钢片直径的增大而增加.利用ANSYS有限元软件对钢片淬火过程的温度场进行数值模拟,得出钢片淬火变形的直接原因为温度场分布不均匀,其诱因为限位弹簧窗口的"L"型结构.此外,对钢片碳氮共渗淬火后的变形工艺进行优化并对其进行试验验证,结果表明,采用窗口开过渡圆孔+开工艺孔+降低淬火温度+升高油温的工艺方法,可以将钢片淬火后的最大变形量由优化前的5.7 mm降至优化后的1.1 mm,从而更好地指导企业的实际生产.     

用统计法寻找渗碳淬火变形规律

我厂的出口产品管钳孔尺寸精度要求较高,我们采用直方图统计方法,对渗碳及直接淬火后的管钳进行随炉抽样检查,并将测得的数据加以整理、分析、归纳,从而寻找到孔的变形规律,修正机加工留量,使热处理后的变形达到图纸要求,解决了孔的超差问题。１　产品及其工艺用２１ＣｒＮｉＭｏ２钢制造的管钳配合孔成品尺寸为１８＋０－０４３０ｍｍ,热处理技术要求渗碳层深０－５～０－８ｍｍ,表面硬度５８～６２ＨＲＣ。管钳工艺流程：锻造—正火—机加工—渗碳、淬火、回火—氧化发黑。热处理工艺曲线见图１。渗碳淬火在ＪＪＲ１０Ｓｇ…     

20CrMnTi中厚板热处理淬火及变形研究

通过对 2 0 Cr Mn Ti中厚板淬火、淬火变形的研究 ,制订了新的工艺方案 ,解决了该类产品生产中的一些常见的热处理淬火硬度低及变形大的问题     

用方向统计法进行钢制曲轴淬火前后尺寸变化的分析

随着发动机强栽程度的日益提高，钢制曲轴的应用目益增多。钢制曲轴的性能优越，但其加工难度也相应较高，尤其是热处理工艺产生的变形较大。为了有效控制钢制曲轴加工变形，达到曲轴加工要求，提高曲轴加工质量，采用了表面圆角中频感应淬火工艺。该工艺很大程度地减少了变形，但变形仍然存在。本文应用数理统计方法，采用方向统计方法，对淬火前后在轴向及圆周方向所测得的尺寸数据进行了编程计算与分析，得到各主轴颈与曲柄销在不同方向上的变形量，分析了其变形规律，得到了各拐预修整量，为确定圆角淬火工艺前后的工序尺寸设计提供了依据，保证了钢制曲轴的加工质量。     

激光淬火连续编程加工方法研究

对翼子板凸模、侧围凹模、发罩内板凹模等模具的激光淬火加工效率和加工过程中工件温度变化,以及工件冷却后变形量进行了深入研究。利用软件编程的高精度、高效率及灵活可控的优势,依托机床精准的伺服驱动系统充分发挥淬火设备智能化的功率及温控系统,取消旧的淬火编程工艺,采用新的编程方式实现激光淬火单光斑程序连续加工,提高激光淬火加工效率,改善工件变形量,降低劳动者（劳动）强度,缩短模具淬火周期。     

中温气体渗碳

传统渗碳温度为920t，一般认为，这有利渗剂的充分裂解，减少形成碳黑的机会．我厂现采用快速渗碳工艺，渗联温度为940oC，强渗时煤油滴量为250d／min。由于渗剂过多，渗剂裂解产物中的【cj不能充分地与Fe结合。就会转变成碳黑，碳黑附着在零件表面而影响渗碳过程的正常进行．另外，由于渗碳温度高，碳化物易于聚集长大，零件热处理后变形大，严重地影响产品的质量。为了解决零件渗碳淬火变形大，碳黑多等问题，我们进行了中温气体渗碳工艺的试验。一、试验方法（l）试验零件：摩托车主动齿轮，（2）试验材料：20CrMnTi（3）工艺参数的选…     

汽车变速箱齿轮在不同热处理工艺参数下的变形研究

变速箱齿轮热处理工艺一般以渗碳淬火为主,该工艺中有许多影响热处理变形的因素,如油温、渗碳温度、渗碳时间和淬火温度等。采用正交试验方法合理安排试验方案,对试验数据进行统计分析,选出最佳的渗碳淬火工艺参数,效果良好,变形稳定。通过试验比较了不同热处理设备对变形的影响规律,找到不同设备对变形的影响差异。     

大型轴承套圈渗碳、淬火及模具设计应用

我厂自 1996年以来 ,陆续承接了大型轴承内、外圈渗碳、淬火的加工任务。这些轴承属于大直径薄壁环状件。在热处理过程中 ,既要保证渗层深度 (≥ 4 .5 mm)、淬火硬度、金相组织符合技术要求和检验标准 ,又要保证其变形量符合工艺要求。由于热处理工序复杂 ,渗碳周期长 (见图 1) ,使得变形量控制成为淬火过程中的关键环节。为解决这个矛盾 ,我们以格里森淬火压床为压淬设备 ,设计制造了系列轴承内、外圈淬火模具 ,并在实际应用中不断改进完善 ,取得了满意效果。图 1　轴承套圈的渗碳淬火工艺1　零件概况工件几何尺寸如图 2 a、b、c所示。要求…     

长轴表面激光淬火变形与控制

应用激光淬火强化技术控制长轴的淬火变形，分析了激光淬火变形的原因和影响因素。研究结果表明，激光淬火不仅可使长轴振摆变形量控制在很小的范围内，而且可将已变形的长轴校直到很高的精度。     

铝合金铸件的余热淬火

我厂四缸泵上的铝铸件,是采用金属型浇注,然后送热处理淬火。其工艺过程是:在井式炉内加热,加热温度为520°±5℃,到温后保温2.5小时。这种加热方法升温时间长、能源消耗大、很不经济。而且,我厂只有一台RJJ-36-6井式炉,用于铸铝件的淬火。每炉只能装44kg铸件,相当于我厂化铝炉熔量的三分之一。我厂每天浇注4炉,需要淬火12炉次,每炉次平均4小时,则需要48小时。因而在我厂铝合金的生产中,淬火成为影响生产的环节。以前再加上电力紧张,使已感生产紧张的热处理,更加困难。为解决这个问题,我们认为如能利用铸件脱模后的余热进行淬火,则即可节约电能,     

采用压床淬火减小齿轮畸变的工艺研究

采用美国格里森537型脉动淬火压床减小齿轮热处理畸变,通过分析工艺参数、齿轮钢材的淬透性、压膜的设计与制造精度、淬火压床的结构、淬火阶段等畸变量控制因素,改进从动弧齿锥齿轮工艺试验方案,有效地控制和校正齿轮淬火变形,提高了整体工艺质量。