氢化丁腈橡胶过氧化物硫化体系的研究

研究硫化剂DCP和助交联剂TAC用量对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：当助交联剂TAC用量为3份时,随着硫化剂DCP用量的增大,HNBR胶料的焦烧时间和正硫化时间缩短,硫化胶的物理性能提高,压缩永久变形明显减小,耐热氧老化性能有所改善;当硫化剂DCP用量为4份时,随着助交联剂TAC用量的增大,HNBR胶料的门尼粘度降低,硫化胶的定伸应力增大,压缩永久变形减小,耐热氧老化性能变化不大;硫化剂DCP和助交联剂TAC用量对HNBR硫化胶浸油后的物理性能有一定影响,但对体积膨胀率影响不大。     

硫化剂BIPB硫化氢化丁腈橡胶性能的研究

研究硫化剂BIPB(1,4-双叔丁基过氧化二异丙基苯)用量对氢化丁腈橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化剂BIPB用量的增大,混炼胶的焦烧时间和正硫化时间均缩短,交联效率提高;硫化胶的拉伸强度、耐热性能、耐油性能和压缩永久变形性能均提高。硫化剂BIPB用量为4份时,硫化胶的综合物理性能达到最优。     

氢化丁腈橡胶性能对比

通过对国内外不同氢化丁腈橡胶（HNBR）的硫化特性、硫化胶的物理机械性能、老化性能、耐油性等进行对比研究，表明国产HNBR与日本瑞翁公司的HNBR性能相当，国产HNBR可完全取代日本瑞翁公司的HNBR。     

硫化体系对丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对丁腈橡胶(NBR)/氢化丁腈橡胶(HNBR)并用胶性能的影响。结果表明:过氧化二异丙苯(DCP)/三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)硫化体系胶料的t_(10)较长,加工安全性、物理性能、耐热老化性能和耐介质性能较好,压缩永久变形较小;硫化剂DTDM/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t_(10)较短,撕裂强度较高;硫黄/DCP/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t90较短,硫化速度较快,100%定伸应力和拉伸强度较高。     

防老剂在过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶胶料中的应用研究

研究几种防老剂单用或并用对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶(HNBR)胶料性能的影响。结果表明:防老剂ZMTI对胶料硫化特性和物理性能的影响较小,胶料的耐热老化性能较优;随着防老剂ZMTI用量的增大,胶料的耐热老化性能提高,但抗压缩永久变形性能下降;防老剂ZMTI与复合抗氧剂FG或防老剂ODA并用时胶料的耐热老化性能提高,但与防老剂445或防老剂RD并用时胶料的耐热老化性能下降。     

浅色高性能氢化丁腈橡胶密封材料的研制

对比研究炭黑N550和浅色填料(碱性白炭黑AS-70、沉淀法白炭黑255、硅酸铝钾GW-9、硅酸铝钾BS-280和矽丽粉VM-56)填充氢化丁腈橡胶(HNBR)胶料的性能,并制备浅色高性能HNBR密封材料。结果表明:与炭黑N550填充胶料相比,沉淀法白炭黑255填充胶料的门尼粘度明显增大,t10和t90缩短;碱性白炭黑AS-70填充胶料的门尼粘度相差不大,FL和Fmax略增大;其他3种浅色填料填充胶料的门尼粘度、FL和Fmax较小,三者水平相当;浅色填料填充硫化胶的耐热老化性能较好;碱性白炭黑AS-70填充硫化胶的压缩永久变形最小;采用碱性白炭黑AS-70制备的浅色高性能HNBR密封材料综合性能优异且各项性能满足相关标准要求。     

氢化丁腈橡胶耐热老化性能的研究

研究了几种不同类型的防老剂对HNBR耐热空气老化的影响。结果表明,采用防老剂RD与MB并用体系硫化胶的综合性能最好;100份生胶中加入1份防老剂RD和1份防老剂MB,在170℃／15MPaxt90的条件下硫化后硫化胶的拉伸强度为28．3MPa,180℃热空气老化24h后其拉伸强度为274MPa,老化48h后其拉伸强度仍然可迭172MPa。     

兰州石化公司丁腈橡胶与同类产品的性能比较

对兰州石化公司丁腈橡胶(NBR)与国内市场销售的NBR的硫化特性、应力-应变性能、耐热老化性能、压缩永久变形、耐磨性和耐油性进行了对比研究.结果表明,兰州石化公司牌号为N 21、N 32、N 41的NBR焦烧时间长,物理机械性能处于中等水平,压缩永久变形小,耐磨性好;N 21和N 41的硫化速率慢,N 32的硫化速率则处于中等水平;N 21和N 32的耐热老化性能处于中等水平,但N 41的耐热老化性能优异;N 21的耐油性能处于中等水平,N 32和N 41的耐油性能优异.     

BIPB硫化氢化丁腈橡胶性能的研究

研究了双叔丁基过氧化异丙基苯(BIPB) 硫化剂用量对氢化丁腈橡胶混炼胶硫化特性及硫化胶力学性能、耐热性能、耐油性能及压缩永久变形性能的影响。结果表明：随着BIPB用量的增加,混炼胶的焦烧时间t10和正硫化时间t90均逐渐减小,交联效率提高;硫化胶的物理机械性能、耐热性能、耐油性能和压缩永久变形性能均逐渐提高。当BIPB用量为4份时,硫化胶的综合性能达到最优。     

氢化丁腈橡胶的硫化体系及特性

通过DCP、S／TMTD／M和TMTD／DTDM三种硫化体系对兰州石化公司HNBR LH9902进行了研究。胶料的混炼、硫化特性及物理机械性能表明，采用DCP（3份）可获得焦烧期较长、压缩永久变形优异，尤其是高温下压缩永久性能突出以及耐热空气老化性能优良的HNBR混炼胶。     

过氧化物硫化的聚氨酯弹性体性能研究

考察了混炼型聚氨酯用过氧化物硫化时的生胶种类、硫化剂用量、补强剂用量、硫化温度等因素对弹性体机械性能及加工性能的影响。     

HNBR过氧化物硫化体系的研究

研究了硫化促进剂异氰尿酸三烯丙酯(TAIC)、N,N′-间苯撑马来酰亚胺(PDM)和硫黄(S)对氢化丁腈橡胶(HNBR)硫化特性和力学性能的影响。结果表明,含PDM的胶料t10和t90均最短,交联效率较高,力学性能最好;PDM用量为1.5份到3份时能有效提高HNBR胶料的耐热氧老化性能。DCP用量为10份时,增加PDM用量可有效提高HNBR的交联程度,缩短交联时间。     

过氧化物动态硫化的NBR/POM共混物性能的研究

采用过氧化物硫化体系用动态硫化方法制备了丁腈橡胶／聚甲醛（ＮＢＲ／ＰＯＭ）热塑性弹性体。研究了硫化体系、橡塑比对共混物性能的影响。实验结果表明．采用２，５－二甲基－２，５－双（叔丁基过氧基）己烷硫化体系硫化效果较好．共混物的综合性能优异；随着ＰＯＭ用量增加．共混物的拉伸强度略有增加，表观粘度降低，加工性能变好，电绝缘性能、老化性能和耐油性能均得到明显改善。     

氢化丁腈橡胶的过氧化物硫化

有机过氧化物常用于饱和烃类橡胶的硫化,但硫化胶的交联程度和物理性能与硫化条件密切相关。实验发现：当过氧化物用量增加时,硫化胶的交联程度也增加;硫化温度上升同样也使交联程度增加,如果温度超过180°C。交联程度却开始下降,这是因降解效应的增加所致。     

HNBR／NBR共混物性能研究

对ＨＮＢＲ／ＮＢＲ共混的相容性和硫化体系进行了研究,探讨了共混比、填料等对共混胶静态力学性能的影响以及不同共混比胶料的动态力学性能,并分析了共混胶的加工性能。结果表明：选择适当的硫化交联剂,提高共混胶的共硫化是获得优异性性能的关键。甲基丙烯酸镁（ＭＭＧ）对共混胶有明显的增硬作用,并可适当改善共混胶的物理机械性能和耐热老化性能。共混胶有着较好的加工性能,并可降低混炼胶料的成本     

HNBR与EVM的并用研究

研究了丙烯腈质量分数为34%的HNBR橡胶、VA质量分数为70%的EVM橡胶以及两者不同比例的并用胶料的硫化特性、物理机械性能、耐热性、压缩永久变形性、耐油性和耐低温性能。     

NBR/HNBR共混胶性能的研究

研究了NBR/HNBR共混比对其共混胶硫化特性、力学性能、耐热空气老化性能及耐臭氧性能的影响。结果表明,随着HNBR用量的增大,共混胶硫化时间先缩短后延长,力学性能先降低后升高,耐热空气老化性能提高,耐臭氧老化性能也提高。