电刷镀Ni—P—SiC复合镀层腐蚀磨损行为的研究

用腐蚀磨损试验机对Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ电刷镀复合镀层中ＳｉＣ及Ｐ含量对其在０．５ｍｏｌ·Ｌ－１Ｈ２ＳＯ４溶液中腐蚀磨损行为的影响进行了研究．结果表明：提高镀层中ＳｉＣ及Ｐ的含量均可增加镀层的腐蚀磨损抗力，但这种提高均有一个限度．超过这个限度，反而会使镀层的腐蚀磨损抗力下降．     

纳米复合电刷镀镀层性能的研究现状

结合电刷镀纳米复合镀层的沉积机理，对目前所进行的纳米复合镀层性能的研究状况进行了阐述，并指出了纳米复合电刷镀技术在模具修复中广阔的发展前景．     

电刷镀Ni—P 合金工艺及耐蚀性研究

本文研究了电刷镀Ｎｉ—Ｐ合金镀层的制备工艺、配方试验，测定了镀层的结合强度、耐蚀性等性能，并就电刷镀Ｎｉ—Ｐ合金镀层的耐腐蚀机理进行了探讨。     

纳米复合电刷镀镀层性能的研究现状

结合电刷镀纳米复合镀层的沉积机理,对目前所进行的纳米复合镀层性能的研究状况进行了阐述,并指出了纳米复合电刷镀技术在模具修复中广阔的发展前景.     

电刷镀Ni—W—Co三元合金镀液及工艺研究

本文研制了Ｎｉ－Ｗ－Ｃｏ三元合金镀液，对镀液的性能和工艺性能进行了实验研究，实验结果表明，Ｎｉ－Ｗ－Ｃｏ合金沉积速度快、镀层应力小，结合强度高，镀层表面光洁度高、硬度较高。     

热浸镀55％铝锌合金镀层钢板的抗高温硫化氢腐蚀性能分析

通过对溶剂法浸镀的55％铝锌合金镀层,纯铝镀层和纯锌镀层钢板一起进行的对比抗高温硫化氢腐蚀实验,比较了其耐蚀性能,并分析了55％铝锌合金镀层在高温硫化氢气体中的腐蚀行为。     

热处理对电刷镀镍-磷镀层性能的影响

电刷镀非常适合于大型模具的现场修理,在常用刷镀层中,镍层、镍钨钴合金及某些复合刷镀层一般难以满足大型模具的综合性能要求,而镍磷镀层是一种通过热处理可以改善其性能的镀层.作者通过研究热处理对不同磷含量的镍-磷镀层硬度、耐磨性、耐蚀性及结合强度的影响规律发现,含磷2%左右的镍磷镀层通过400℃左右的热处理后具有最佳的硬度、耐磨性和结合强度,而含磷10%左右的镍磷镀层经600℃左右的热处理后具有最佳的耐蚀性能,这可以为电刷镀在大型模具的修理方面针对不同的使用要求提供合适的镀层和热处理方法.     

冲击载荷作用下电刷镀镀层粘着行为分析

通过对Ni P(Ce)、Ni Cu P(Ce)镀层所做的冲击磨损实验 ,借助于扫描电子显微镜的形貌分析 ,较深入地探讨了电刷镀镀层在冲击状态下的行为 ,认为镀层表面粘着是其主要冲击特性之一 ,并比较了晶态和非晶态镀层的差异     

电刷镀与化学镀技术相结合在表面强化领域的应用

为解决化学镀工艺中常见的疑难问题，进行了实践研究，将化学镀技术与电刷镀技术相结合，使之应用在表面强化领域中，事实证明，两种技术相结合可合理解决生产实践中化学镀工艺所遇到的如厚镀层、镀层剥落、多层镀及快速起镀等问题。     

化学镀Ni-P合金及其复合材料镀层的特性与应用

化学镀Ni—P合金镀层具有优异的机械性能、物理性能、化学性能和工艺性能。且表面光洁；化学复合材料镀层具有更优异的性能和多功能特性。化学镀表面改性技术可广泛用于工业生产。     

热处理温度对化学镀Ni-P镀层组织和磨损性能的影响

利用化学镀在ZL113铝合金表面制备了非晶态Ni-P镀层,通过SEM和XRD表征了其在300℃-400℃系列温度下处理80min后表面形貌和物相组成,并用摩擦-磨损试验考察了Ni-P镀层磨损机制。结果表明,热处理使得化学镀Ni-P镀层晶粒尺寸增大,其显微硬度随热处理温度增加,呈准高斯分布,当热处理温度在350℃时,其硬度达到最大值611.2HV;热处理温度对镀层摩擦系数影响较小,Ni-P镀层磨损过程分三个阶段：磨粒磨损、粘着磨损+磨粒磨损、粘着磨损,在350℃热处理时耐磨性能最佳。     

PVD法制备TiN/AlTiN涂层的摩擦与磨损性能

采用物理气相沉积法在Cr12MoV钢基体上沉积TiN和AlTiN涂层,用扫描电镜、X射线衍射仪和划痕仪分析了涂层表面与界面形貌、物相和结合强度,并进行了摩擦与磨损试验。结果表明,TiN和AlTiN涂层具有较高硬度,AlTiN涂层表面粗糙度优于TiN涂层,TiN涂层表面轮廓算术平均偏差Ra为328.91nm,AlTiN表面轮廓算术平均偏差Ra为112.49nm;TiN涂层结合强度为28.85N,而AlTiN涂层结合强度为27.35N;AlTiN摩擦因数在磨合期和波动期略高于TiN涂层,在稳定期摩擦因数基本接近,维持在0.44-0.46左右;AlTiN涂层韧性比TiN涂层有一定的提高,其磨损性能优于TiN涂层。     

无热处理高硬度高耐磨性化学镀镍磷合金

研究了一种无需后续热处理且具有高硬度、高耐磨性的化学镀镍磷合金镀层.采用乳酸和乙酸钠作为络合剂，在理论上完全络合镍离子的前提下，通过改变化学镀镍溶液中乳酸和乙酸钠之间的比例，研究了镀速、镀层表面显微硬度以及镀层耐磨性的变化情况,结果表明,随着乳酸比例的增加，镀速出现先升高后下降的现象，并在n(乳酸提供的配位原子)：n(乙酸钠提供的配位原子)为4∶6时，镀速达到最大值，由此溶液得到的镀层，其表面显微硬度在热处理前达到了HV820，且镀层表面平整、致密，具有很高的耐磨性.     

含稀土镁合金的摩擦磨损性能

在干滑动摩擦条件下,采用M-2000型磨损试验机测试不同载荷和行程对纯镁摩擦磨损性能的影响,并结合试样磨损表面形貌探讨磨损机制。结果表明：纯镁的摩擦因数随着载荷的增大而减小,随行程的增加变化不明显;磨损量随着载荷、行程的增大而增加;随着载荷的增大,纯镁的磨损机制依次表现为氧化磨损、磨粒磨损,剥层磨损和疲劳磨损。     

化学镀Ni—P复合耐磨镀层的研究进展

化学镀Ni—P镀层具有良好的耐蚀性,但耐磨性不佳,通过引入纳米或微米粒子可以提高其耐磨性。本文综述了近几年来国内外在颗粒增强复合镀层、稀土增强复合镀层和减摩复合镀层方面的研究进展,并指出了Ni—P复合耐磨镀层在基础研究中的主要发展方向。     

稀土镁合金的摩擦磨损性能

采用MMS-2A型环块式摩擦磨损试验机对稀土镁合金GW103K进行了摩擦磨损试验.试验结果表明:GW103K体积磨损量随着磨损时间和外载荷的增大而增大,当磨损时间超过30min,外载荷超过400N时,体积磨损量增大明显;摩擦因数在0.26~0.28之间变化.对摩擦副环块,转速与体积磨损量成正比,与摩擦因数成反比.     

石英光纤表面化学镀Ni-P的工艺研究及其表征

以Ni-P镀层与裸光纤表面的结合力和Ni-P沉积速度为双目的指标,采用正交实验法分别考察了NiSO4.6H2O、NaH2PO2.H2O、C3H6O2、H3BO3浓度、pH值和温度对石英光纤表面化学镀Ni-P的影响,并确定了它们的优化条件分别为:35 g.L-1,32 g.L-1,20 mL.L-1,28g.L-1,pH5和84℃。考察了粗化时间对镀层质量的影响。用扫描电镜(SEM)、体视显微镜(SM)、等离子发射光谱仪(ICP)和X-Ray衍射仪(XRD)对镀层的形貌、组成和结构进行了表征和分析。结果表明,在选定的光纤表面预处理条件和最优的化学镀条件下,Ni-P镀层表面平整光亮,结合力好,热震后无起泡和脱落现象发生。     

氧－乙炔焰自熔合金粉末喷熔层的摩擦性能

用几种国产自熔合金粉末制备喷熔层与４５淬火钢配对构成摩擦副，进行摩擦磨损试验，以相对磨损量评价喷熔层的摩擦磨损性能．     

非晶态镍磷合金空心微球的制备及其催化加氢性能

以空心玻璃微球作为模板材料,采用化学镀法在模板表面沉积了均匀的非晶态Ni-P合金镀层,用化学溶解法去除内部的空心玻璃微球模板,制备出非晶态Ni-P合金空心微球。分别利用EDS、SEM、XRD等手段对制品进行表征,以硝基苯液相加氢为探针反应,考察了非晶态Ni-P合金空心微球的催化加氢性能。结果表明,非晶态Ni-P合金空心微球具有良好的催化活性和循环使用性能。