酒钢引进金属机电加工新技术——电熔爆

<正> 电熔爆是新疆电熔爆技术研究所所长、高级工程师、教授叶良才经过30余年潜心研究的一项重大发明。是“八五”国家重点科技攻关成果,居世界领先水平的全新的机电加工新技术。此发明1990年荣获中国丝路专利技术博览会金奖、1992年10月获国际新技术新发明博览会金奖、1992年3月获美国专利并在美国工业界引起轰动、1995年5月18日叶良才参加了美国匹兹堡“第十一届发明与新产品展览会”,他发明的电熔爆技术荣获金奖。 酒钢科协从酒泉地区科协得到     

电熔爆机床的噪声和电磁辐射测控研究

介绍了电熔爆机床噪声和电磁辐射产生的原因，在对其进行测量分析的基础上，提出了用屏蔽罩体来降低噪声和电磁辐射污染的防护措施，并通过现场测量验证了效果。     

电熔爆加工参数的测试分析及优化控制

简要介绍了电熔爆加工技术的工作原理 ,通过大量的试验检测 ,分析了影响电熔爆加工生产率、表面质量以及工具电极耗损的各种因素的变化规律 ,并在此基础上 ,提出了电熔爆加工工艺参数的优化控制方法。     

DK9032数控外圆电熔爆磨削复合机床伺服进给系统设计

介绍了DK9032数控外圆电熔爆磨削复合机床伺服进给机构及其滚珠丝杠副、伺服电机、丝杠轴承的选择计算,并对伺服进给系统的综合刚度和传动精度进行了验算.经实际生产验证,该伺服进给系统能准确地实现伺服运动,满足加工过程要求的系统定位精度、响应速度及稳定性.     

工艺参数对电熔爆大长径比异形深孔加工影响规律研究

采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素。采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合。结果表明：在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合。研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考。     

CAXA软件在模具型腔曲面精加工中的应用

CAXA制造工程师软件在数控加工应用中越来越受到重视，它所具有的各种加工功能并不是孤立的，可以灵活应用，为了实现零件的加工，可以采用不同的加工功能来实现。本文对CAXA制造工程师软件进行模具型腔曲面精加工时，刀具轨迹生成方法进行分析，提出了加工该类零件时较合理的解决方案。如图１所示的模具型腔图形，型腔中间的岛，与型腔的底面是一个整体而不是嵌件，加工过程中必须注意岛不能被碰伤或切除。型腔粗加工已经完成，岛的精加工已经完成，只需进行型腔内的底面精加工。１方法一：利用等高线精加工（１）单击主菜单中的【应用…     

基于UG/Open API的齿面侧铣精加工方法研究

将自由曲面的数控加工方法应用于大模数齿面加工中,采用多轴联动侧铣完成最终齿轮表面的精加工。为了使加工中刀具切触点能够与齿面相适应、减小刀具的磨损,利用UG NX的二次开发环境,对齿面加工的走刀轨迹进行控制。仿真结果表明:该方法能够较好地解决齿面加工中切触点固定的问题,有利于延长刀具寿命,提高加工效率。     

高速精加工集成自适应控制的设计与实现

高速精加工由于速度的大幅度提高，使得数控伺服系统对于随机干扰的敏感性增大。高速切削数控系统的稳定性和精度受到很大影响，产生了很多问题需要解决，本文根据这些问题，设计了以高精度、高效率和稳定性为目标的两轴高速精加工集成自适应控制系统，取得了良好的实际效果。     

高精度端面齿设计与精加工研究

端面齿(鼠牙盘)具有力矩性能高、自动定心、重复精度高等特点,广泛应用在高档数控机床刀塔、回转工作台等部件之中。传统设计时采用手册中提供的近似设计方法设计端面齿,然后利用近似齿形做成盘铣刀,加工精度受到铣刀和分度头精度的限制。推导端面齿齿形的精确计算公式,并对国产数控立式磨床进行改造,为端面齿精加工提供了可行的方法。     

数控精加工的表面形貌仿真

为了更好地进行数控精加工的表面形貌仿真,需要对仿真精度与速度加以控制与提高,并对刀位轨迹进行合理生成与优化.在借鉴曲面重构法与多余数据"消冗"思想的基础上,采用优化离散矢量模型对毛坯体进行建模,通过毛坯体与刀具扫描体进行合理求交运算,借助MATLAB程序设计语言编程,生成优化的刀位轨迹,获得了理想的表面形貌.     

高精密卧式加工中心结构的保质设计

以高精密卧式加工中心关键部件的设计为例,阐述了保质设计通用技术及模块化产品通用规划设计技术在高精密制造加工设备设计中的应用。     

超高速数控加工及其关键技术的研究

本文分析了超高速数控加工的概念，首次从应用角度分析了其应用关键技术，并详细讨论了关键技术之一；表面加工质量的影响因素，研究结果可以用于生产实际。     

精密卧式加工中心主轴轴向热误差补偿方法

热误差是精密机床最主要的误差源之一。主轴是机床的关键部件,其热误差直接影响机床的加工精度。文章以某型号精密卧式加工中心主轴为对象,对其温度场和热变形进行了仿真分析。根据仿真结果发现主轴轴向热变形更严重,并结合机床结构确定温度传感器布置位置。在此基础上,对不同转速下主轴部分位置温度和轴向热误差进行现场测试。运用最小二乘法建立热误差补偿模型,直接结合机床FANUC数控系统实施主轴轴向热误差补偿。经实验验证,补偿后主轴轴向热误差减小了85%以上。     

精密模具的大面积镜面加工技术

介绍了精密模具电火花镜面加工的意义及国内外电火花镜面加工的研究概况。在讨论电火花镜面加工机理的基础上 ,对镜面加工的工艺参数、加工设备、影响因素等问题进行了分析 ,并对精密模具电火花镜面加工的主要关键技术进行了讨论 ,包括镜面加工脉冲电源的设计、镜面加工电火花控制系统、电极和工件材料的影响因素、混粉工作液加工工艺等     

高速走丝线切割加工精度与表面质量分析及对策

分析了高速走丝线切割加工中影响加工精度与表面质量的主要因素 ,并针对这些原因分别给出各自有效的预防及处理方法。     

数控车削多面体机床原型系统设计

在分析车削多面体机床对数控系统要求的基础上,对CA6140型车床进行改装,设计了一个原型系统.利用电子齿轮的优势,设计了简单而又满足要求的控制系统,并进行了加工试验,验证了数控车削多面体机床原理的正确性.     

四元数法改善复杂曲面5轴加工精度研究

提出一种新的刀具轴向设计方法,通过使用四元数法进行刀具轴向规划,以解决曲面5轴数控加工中刀具轴向过度依赖曲面几何特征,造成刀轴剧烈变化所引起的切削恶化问题.在被加工曲面上可能发生过切的区域,指定刀具轴向,再由指定的轴向,直接计算出其他位置的轴向,并与其他刀具轴向设计方法进行对比.实际应用结果表明:采用该方法可以很好地提高复杂曲面切削精度、效率,避免过切.     

数控补加工技术的研究与应用

曲面交线、曲面内凹区域及曲面中浅平面的加工是曲面加工的难点。针对曲面加工中的补加工技术进行了详细的理论和工艺分析,对曲面交线、等高线补加工等的刀具轨迹生成算法进行了探讨,并在塑料瓶模具加工中进行了应用。     

工艺参数对微小方孔的微细电解加工精度的影响

微小方孔结构是航空航天、兵工、仪器仪表等领域中常用的结构且加工困难。为了提高金属材料微小方孔结构的加工精度,在分析微细电解铣削加工原理和实验系统基础上,进行了一系列镀镍不锈钢微小方孔(50μm×50μm)的微细电解铣削加工正交实验,探讨了加工电压、电解液浓度、进给速度、脉冲宽度等参数对微细电解铣削加工精度的影响。结果表明:在合理参数范围内采用较低的工作电压、较低浓度电解液、较高进给速度和较小脉宽电源有利于提高镀镍不锈钢材料微小方孔的微细电解加工精度。