铁基粉末冶金材料的温压工艺

介绍了温压技术的工艺过程和致密化机制,采用温压工艺制备铁基粉末冶金材料,优选出了适合于温压工艺的聚合物添加剂,并确定了其最佳压制温度范围。试验表明,采用温压工艺可提高材料的生坯和烧结体密度以及力学性能     

粉末冶金温压工艺制备Fe-Cu-C材料

采用两种温压专用润滑剂,在不同温度和压力下以温压技术制备铁基粉末冶金材料,比较其烧结密度的变化,并分析温压工艺对密度的影响。结果表明：此温压工艺在610MPa压制压力、140℃压制温度下可制备出烧结密度最高达到7．18g／cm^3,抗拉强度最高达到550MPa的Fe-2％Cu-1％C铁基粉末冶金材料。     

铁基粉末冶金刹车材料烧结压力的研究

采用粉末冶金法,制备了铁基粉末冶金航空刹车材料,借助光学显微镜、硬度仪及摩擦磨损试验机等仪器研究了烧结压力对该材料组织、力学性能及摩擦磨损性能的影响.结果表明:当烧结压力由1.6 MPa增至2.2 MPa时,材料在塑性变形过程中将产生晶格畸变能,使得作用在材料上的压力有所降低,同时,材料屈服极限的存在也将会消耗一部分应力,原子扩散速度缓慢提高;烧结压力提高到2.8 MPa时,原子扩散过程加快,作用在材料上的应力大大地超过材料的屈服极限,进而发生塑性变形,有效地消除了材料内部的孔隙,显著提高了材料的致密化,同时,材料力学性能和摩擦磨损性能提高;继续提高烧结压力至3.2 MPa,材料密度和硬度略有降低,摩擦磨损性能变化不显著,说明烧结压力为2.8 MPa足以保证材料具有优良的综合性能.     

烧结温度对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响

研究了不同烧结温度(900,930,950,980,1020℃)对飞机铁基粉末冶金刹车材料材料显微组织、致密化和摩擦磨损性能的影响。借助于材料组织结构、摩擦试验后的材料表面观察及理论分析,阐述了材料组织结构及摩擦磨损变化的机制。结果表明:900℃的试样由于烧结不够充分,材料密度较低,珠光体的数量较少,硬度低,耐磨性差,经过摩擦试验后,摩擦材料表面大面积剥落和点蚀比较严重,材料磨损量较大,磨屑以大块状及条状为主;930℃试样的材料密度增加,珠光体数量增加,硬度及耐磨性增加,经摩擦试验后,试样表面比较光滑,但仍有大量的点状剥落,材料磨损量较900℃的试样有所降低;当烧结温度由950℃升高至1020℃时,由于原子扩散的加剧,材料的基体具有足够强度,珠光体的数量显著增加,显著提高了材料的耐磨性,经摩擦试验后,材料表面生成了完整的氧化膜,材料的磨损量变化不大,相对于950℃和980℃的试样而言,1020℃时的材料摩擦表面出现更少的点状脱落并形成了多层叠加的工作层。     

高性能铁基预混合粉的温压工艺性能研究

简要介绍温压工艺,着重从工艺稳定性、生坯密度、生坯强度以及拉伸强度等方面研究自制高性能铁基预混合粉的温压工艺性能。研究结果表明,自制高强度铁基粉末具有良好的温压工艺性能。     

部分扩散预合金温压铁-铜-镍-钼-碳材料的组织与性能

对部分扩散预合金Fe-2Cu-2Ni-1Mo-1C粉末的温压行为及烧结和热处理后的组织和性能进行了研究.结果表明:模壁润滑温压工艺能明显提高烧结材料的密度和性能;在130℃、400～700 MPa压力范围内材料压坯密度、烧结密度和烧结性能均随压制压力增大而提高;700 MPa下材料压坯密度7.34 g/cm3;1 150℃烧结60 min后密度为7.32 g/cm3,抗拉强度达到853 MPa,表面硬度302 HB,伸长率4.4%;热处理对烧结材料力学性能提高效果显著;880℃淬火 350℃回火60 min材料的综合性能较好,抗拉强度1 086 MPa,表面硬度295 HB,伸长率3.7%,显微组织为马氏体、回火屈氏体和残余奥氏体.     

烧结压力对粉末冶金铁基材料显微组织与性能的影响研究

烧结压力是粉末冶金材料制备过程中关键的工艺因素之一.根据45钢的铁碳配比,选取四种烧结压力4MPa、24MPa、40MPa和56MPa,在其他相关因素相同的情况下,分别考察这四种烧结压力对铁基粉末冶金材料的显微组织和性能的影响.实验表明,随着烧结压力的增加材料的密度也增加,当压力增加到一定程度即40MPa时,密度不再有大的变化;硬度也同样逐渐增大,在40MPa时达到峰值;断裂方式和烧结压力没有关系,但随着压力的增加断裂韧性越来越大,断裂痕迹愈发明显.     

宽带激光扫描铁基烧结材料的耐磨性研究

研究了两种不同成分铁基烧结材料激光扫描后的显微组织和摩擦学特性。结果表明，经宽带激光表面处理后，铁基烧结材料的耐磨性显著提高。两种材料比较，在较低载荷下，具有孪晶马氏体／位错马氏体混合组织的材料具有较好的摩擦学特性；而在较高载荷下，具有马氏体／下贝氏体复相组织的材料具有较好的摩擦学特性。     

一种有巨大应用潜力的汽车零件工程材料——铁基粉末烧结材料

铁基粉末烧结材料是发展迅速和具有巨大应用潜力的工程材料。机械制品中常用铁基粉末烧结材料,它是在铁粉中加入合金元素活化烧结,形成球化孔隙,固溶强化,提高淬透性。经过热处理,充分发挥合金化的作用,因而节能、节材,具有生产效率高的优点,适宜大批量     

预变形量对超低碳钢烘烤硬化性能的影响

对超低碳钢进行了不同预变形量的单向拉伸及烘烤处理,研究了不同预变形量对试验钢烘烤硬化(BH)性能的影响,并用透射电镜观察了不同预变形量时试验钢中位错的形貌。结果表明:预变形量在0%～4%时,随着预变形量的增大BH值增大;预变形量在4%～8%时,随着预变形量的增大BH值降低;预变形量在8%～15%时,随着预变形量的增大BH值又有所提高;4%预变形量所对应的BH值最大,8%预变形量所对应的BH值最小;4%预变形量时的位错密度大于8%预变形量时的。     

采用海绵铁制备部分预合金铁粉试验研究

采用海绵铁为原料制备部分预合金铁粉并对其生产工艺进行了研究。试验表明,与传统的制备方法相比,这种方法对二次还原时的工艺参数要求比较严格,但缩短了生产工艺流程,降低了生产成本,因此,值得进一步研究和中试。     

压制次数对铜基粉末冶金摩擦材料物理性能的影响

粉末压制是粉末冶金工艺关键步骤,压制压力直接影响着粉末冶金压坯的密度,提高压坯密度有助于提高粉末冶金制品的各项力学性能和物理性能。随着压制压力的提高,压坯密度呈现先急增后缓增的趋势,因此压制压力的大小严重影响着粉末冶金制品的性能。然而当压制压力不能使粉末冶金摩擦材料制品达到所需的压坯密度时,增加压制次数也能够在一定程度上提高压坯密度,一般情况下铜粉的屈服强度为200MPa左右,而一般铜基粉末冶金摩擦材料制品所需要的压制压力为600～800MPa,当使用低压压制时为了达到所需的压坯密度、硬度及各项物理性能,可适当增加压制次数,从而同样能达到改善压坯物理性能的目的。     

汗腺微孔烧结体孔结构特征分析模型的研究

为了制备出高温扩散自润滑要求的汗腺式微孔烧结体，对烧结体的孔结构、孔径分布、孔隙度和形状进行了模型分析，建立了汗腺式烧结体毛细管束结构模型。经数学分析、计算机模拟和试验验证，结果表明，该模型不仅能较好地描述烧结体的孔结构特征，而且能分析烧结工艺参数对孔结构的影响。研究结果为优化汗腺式烧结体提供了理论依据。     

塑性强化材料辊式矫直力学行为研究

采用弹塑性弯曲理论与应力线性叠加原则对塑性强化材料连续弹塑性弯曲过程力学行为进行分析,考虑应力传递效应对矫直过程的影响,建立七辊辊式矫直机连续弹塑性弯曲矫直过程力学模型。通过对比试验结果及理论计算值,两者偏差平均值在8%以内,验证了理论分析方法的正确性。利用该模型,对不同的矫直策略进行分析。结果表明,大变形矫直策略残余应力与残余曲率控制能力均强于小变形矫直策略;由于应力传递效应对矫直过程的影响,使得小变形矫直策略随矫直过程的深入,残余曲率并未向零点逐步收敛,而是在一定范围内波动;大变形矫直策略由于采用了逐步矫直的工艺设定思想,使其可以达到矫直的目的。这些分析结果为工业生产中矫直策略的选取提供了理论依据。     

粉末冶金压制过程装粉状态自动监测系统

要模式识别与时间序列分析理论基础上，针对粉末冶金压制过程开发出模具装粉状态自动监测系统，为保证粉末冶金生产的优质高效进行，提供了一条新的途径。     

Fe3Al基摩擦材料烧结性能及摩擦学特性初探

用球磨机械合金化工艺制备Fe3Al粉末,采用粉末冶金工艺,选择不同的烧结温度、烧结压力和保温时间,获得Fe3Al基复合材料的最佳烧结工艺条件。对最佳工艺条件获得的材料的物理机械性能、摩擦磨损性能和微观结构进行分析测试,借助磨损表面扫描图像和能谱分析,分析该材料的磨损形式,并探讨该材料在低速低载和高速重载2种工况条件的磨损机制。结果表明:采用烧结温度为1 100℃,烧结压力为10 MPa下保温30 min的工艺条件烧结的材料有较好的机械性能和摩擦磨损性能。其摩擦磨损机制为:低速低载以疲劳磨损和磨粒磨损为主,高速重载以疲劳磨损和磨粒磨损为主,并伴有轻微的黏着磨损形式。     

陶瓷刀具车削铁基粉末冶金复合材料时的磨损机理研究

通过对Al2O3基陶瓷刀具车削NbC颗粒增强铁基粉末冶金复合材料的试验研究,分析了刀具的磨损机理。结果表明,陶瓷刀具不会发生严重的磨粒磨损,刀具的高脆性及复合材料中增强相的剧烈刮擦、冲撞引起的切削刃微崩和剥落磨损是刀具磨损的主要原因。增强相含量较低时,刀具同时发生粘着磨损;增强相含量越高,粘着磨损程度越轻微。     

应用铜基粉末冶金摩擦片的粘液传动的承载能力分析

铜基摩擦材料已经在各种机械和工业车辆的离合器和制动器的摩擦衬面中广泛应用,根据表明,湿式摩擦式的性能对动摩擦系数和承载能力有很大的影响。粘液传动是利用主动和从动摩擦片间的油膜剪力来传递运动和转矩实现无级变速的一种新型传动。本文将着重讨论采用带油槽的铜基粉末冶金摩擦力的粘液传动的传动机理,分析摩擦片间油膜的承截能力,并进一步讨论油槽深度和油槽数目对承载能力的影响。     

U型钢亚温淬火强韧化工艺的影响因素

对影响U型钢亚温淬火工艺的各因素进行了试验,结果表明：加热温度,回火温度,保温时间起着决定性作用,预处理对U型钢亚温淬火后的强韧性,效果不明显,在实际生产中可以取消,钢的成分波动可通过调整热处理工艺参数来获得相同的强韧性。     

密封材料的性能对密封件寿命的影响

密封材料的性能直接影响着密封水平，从密封材料的允许温度范围、减摩性和耐磨性、稳定性、工艺性和经济性几方面阐明了密封材料的性能是保证密封性和使用寿命的关键所在。