轮式装载机自动换挡控制系统设计

根据装载机工作特点、操作方式以及控制系统的总体要求,采用三参数节能自动换挡规律,设计开发了一种装载机自动换挡控制系统,并对整机进行了现场铲掘和行走试验。试验结果表明,该系统可以根据实际工况的变化准确、可靠地实现自动换挡,降低了驾驶员劳动强度,兼顾了装载机工作的经济性、动力性和实用性。     

装载机自动变速控制系统试验研究

换挡规律和换挡品质是装载机自动变速的关键技术,为了验证自动变速换挡规律的正确性,评价换挡品质并分析出影响换挡品质的因素,对所研发的自动变速电子控制单元（ECU）进行可靠性和实用性分析,以ZL50型轮式装载机动力传动系统总成为基础,研制了装载机自动变速控制系统试验台。通过台架试验,找出了分离离合器油压降低过快是产生换挡冲击的主要原因,同时也验证了节能换挡规律的可靠性和实用性,为装载机自动变速技术的产品化打下了基础。     

装载机自动变速系统的建模与仿真

利用理论分析和相关试验数据相结合的方法,建立了ZL50轮式装载机动力传动系统的数学模型。根据该数学模型以及换挡控制策略,应用计算机仿真软件MATLAB/SIMULINK,建立了装载机自动变速系统的仿真模型。仿真结果与试验台测试结果基本一致,从而验证了仿真模型的可信性,同时,也验证了换挡规律及其控制算法的可行性、准确性与可靠性,为装载机自动变速控制系统的设计开发提供参考。     

一种装载机辅助操作控制系统

为满足客户对装载机智能化、自动化的需求,提高装载机的作业效率,减轻驾驶员的劳动强度,根据装载机的工作特点、操作方式,对装载机的辅助操作控制系统进行研究,设计开发一种装载机辅助操作控制系统.该系统实现了装载机辅助换挡、一键举升、自动放平、缓冲、微动等功能,极大地简化驾驶员操作.     

装载机智能控制系统研究

目前我国装载机产品仍处于传统的液压控制、手动换挡等较低技术水平上,为了提高装载机的作业效率,降低油耗,减轻驾驶员的劳动强度,增强国际竞争力,根据装载机的工作特点、操作方式以及控制系统的总体要求,对装载机的自动化和智能化控制技术进行了研究,设计开发了一种基于CAN总线的装载机智能控制系统。该系统实现了装载机传动系统的自动变速控制、工作装置动臂的自动定位控制以及铲斗的自动复位控制,实现了整机运行状态参数的实时监控和故障报警功能。目前,该系统已经成功地应用于鼎盛天工的节能型装载机,表现出了良好的工作稳定性和可靠性。     

工程车辆变速器故障诊断与监视系统研究

为了提高工程车辆的工作效率,越来越多的工程车辆已实现动力自动换挡.自动换挡离不开自动变速器控制系统,自动变速器控制系统故障诊断技术伴随着自动变速器电控系统的产生而发展.在装载机自动变速器控制系统的基础上,研发出基于数据采集的上位机和下位机综合诊断与监视系统.下位机将换挡等信息实时采集并通过RS232串口将信号传到上位机.通过上位机对数据的监视和分析,找出故障原因并优化控制器的换挡策略.     

工程机械液力变速器(第八讲)自动换挡变速器(2)

2 装载机自动换挡变速器 下面以装载机为例,介绍自动换挡变速器. 2.1 川崎装载机自动变速器 川崎公司在20世纪80年代末90年代初,在其生产的装载机90ZⅢ、97ZⅢ和115ZⅢ装载机上装置了自动变速器.     

不同类型变速器对装载机性能影响的测试与分析

对配备了电动换挡、电比例自动换挡和带闭锁离合器的电比例自动换挡等3种类型变速器的装载机进行Ⅰ～Ⅲ挡全自动换挡速度曲线动态测试,以及在短距离装卸、长距离转运及百公里跑车等3种典型工况下的燃油经济性对比测试,同时对相关整机噪声进行长时间试验跟踪,得出了3种变速器对装载机性能影响的特点,为行业企业选用变速器提供参考。     

工业牵引车自动变速器控制系统设计与实现

控制系统设计合理是保证自动变速器换挡平顺、运行可靠的重要因素。根据工业牵引车换挡特点设计控制系统的硬件与软件系统。硬件系统能够满足车辆行驶工况检测传感器的电气接入,根据控制策略输出PWM信号来控制换挡压力,并且支持换挡时对发动机的控制请求;控制软件实现了换挡策略和挡位逻辑输出控制。装车验证表明,该控制系统可实现工业牵引车自动变速器自动换挡目的,且换挡平稳。     

装载机变速器的换挡操纵

装载机操纵复杂,换挡频繁,因此,装载机变速器采用电操纵和微机控制是将来发展的必然趋势.本文主要以川崎装载机为例,介绍自动变速器自动换挡控制和换挡品质控制的特点,同时指出目前技术上存在的问题.