LF2合金筒体离心铸坯变薄旋压工艺研究

本文叙述了ＬＦ２合金离心铸造空心锭，变薄旋压分支母线筒体的试验研究过程。ＬＦ２合金分支母线筒体是电器高压开关的重要管路，采用离心铸坯变薄旋压成形，既可以消除筒的纵缝、减少环缝，又能够改善尺寸精度和强度，提高电器高压开关的安全可靠性。该工艺研制的筒体，其综合性能和质量完全满足了产品技术条件的要求，为旋压工艺成形高电压开关用无纵缝筒体开辟了亲折加工领域。     

406钢强力旋压成形工艺试验研究

介绍了４０６钢加热剪切旋压封头,室温变薄旋压筒体的试验过程。超高强度低合金４０６钢旋压塑性良好,强力旋压大直径薄壁回转体满足了产品技术条件的要求,并探索了合理的强力旋压工艺参数。     

药筒筒体旋压工艺参数影响分析

通过数值模拟方法,分析了错距值、压下量等旋压工艺参数对药筒筒体加工质量的影响.采用弹塑性材料模型和库伦摩擦模型,以旋轮的径向旋压力、工件变形速率和内径胀缩量为研究对象,得到了径向旋压力,内径尺寸胀缩量和变形速率在不同错距值和径向力均方差下的变化规律.模拟结果表明,错距值与压下量的不同匹配,对旋轮径向力影响很大,工件内径胀缩量随错距值增大呈U形变化,径向力均方差在0.95 mm时,变形速率最大.     

变薄旋压加热工艺试验研究

讨论了变薄旋压的加热工艺。其中包括加热的作用，试验温度，加热设备和缺陷的防止等内容。     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程，通过确定合理工艺过程，选最佳工艺参数，从而旋出了合格筒体，结果表明，D406A钢退火状态变薄旋压性能良好，旋压塑性变形稳定；有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键。     

采用厚壁离心铸坯旋压成形大直径高纯铝筒工艺研究

此文介绍采用壁厚达９０ｍｍ的离心铸坯，旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压听出现的各种问题，从而确定了合理的工艺参数，旋出了符合技术技术的大直径筒形件。     

热处理对某种高强度钢旋压筒体力学性能的影响

对某种高强度钢旋压筒体在不同淬火温度和不同回火温度下的力学性能进行了试验,确定了该种高强度钢产品的热处理工艺.     

工业纯钛强力热旋压数值模拟及工艺参数研究

强力热旋压是工业纯钛管筒件成形的良好方法。通过Deform-3D仿真软件对其成形进行模拟,获取温度和变形的关键问题进行分析,并进行工艺试验,将现场试验效果与仿真模拟结合优化工艺参数设计。     

大直径无缝钛筒旋压工艺研究

本文研究了旋压温度、旋轮形状和进给比对旋压钛筒体尺寸精度和表面质量的影响。实验结果表明,采用较低的旋压温度、较小的旋轮工作圆角半径、较大的进给比和台阶式旋轮可提高筒体尺寸精度,改善表面质量。本文还对大直径无缝钛筒的成形方案进行了评述,对旋压时产生的金属隆起进行了理论分析。     

厚壁小直径筒体的焊接工艺

厚壁小直径筒体的焊接工艺山西省煤矿机械厂（０３００３１）张志清ＷｅｌｄｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＳｍａｌｌ—ｄｉａｍｅｔｅｒＴｈｉｃｋ—ｗａｌｌＨｏｌｌｏｗｓＳｈａｎｘｉＭｉｎｅｒａｌＭａｃｈｉｎｅｓｈｏｐＺｈａｎｇＺｉａｉｎｇ厚壁小直径筒体，直...     

不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究

应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原凶.分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性.当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8 mm·r~(-1)、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态.研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产.     

筒形件强旋变形流动规律研究

为研究筒形件反旋变形金属流动规律,文章建立了反旋三维刚塑性有限元模型,采用DEORM3D软件对其变形过程进行数值模拟,并进行了BT20钛合金薄壁筒反旋工艺试验研究。模拟结果显示,筒形件反旋时接触区存在一个分流面,分流面一侧的金属沿旋轮进给反方向流动,该流动是筒形件反旋成形所必需的;另一侧金属则向旋压未旋区方向流动。该模型可以合理解释筒形件反旋时金属轴向流动所引起的多种缺陷。     

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压工艺设计平台

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压成形模具设计是一个复杂过程,目前还没有系统精确的计算方法。介绍了一种逆推法:根据螺纹管规格,从定径模开始,从后往前依次推算出钢球、滚压环、螺纹芯头、减径模、管坯等参数值,采用该方法建立成形工艺设计平台,进行大螺旋角内螺纹铜管的成形模具智能化设计。采用面向对象的程序设计方法,对Φ7 mm×0.24 mm×0.15 mm规格的大螺旋角内螺纹铜管成形工艺进行设计,获得了成形模具及成形工艺参数。将获得的参数应用于实际生产,得到的成品内螺纹铜管件的齿形参数良好,没有齿形缺陷,符合产品技术要求。     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

Influence of ultrasonic vibrations on tube spinning process

The main objective of this paper is to study the influence of longitudinal ultrasonic vibrations on the tube spinning process. A robust experimental tube spinning system was designed and manufactured, in which the preform and mandrel can be excited by ultrasonic vibrations. Tube spinning experiments under ultrasonic vibrations were carried out on annealed AA-6061 preforms. A modal analysis was used to study the vibrational behavior of the system. The forming forces acting on the non-vibrating roller were measured in radial, axial, and tangential directions. Experimental results showed that low power longitudinal ultrasonic vibrations can improve the inner surface quality of annealed 6061 aluminum samples. In addition, high power ultrasonic vibrations can affect forming forces and material escape. Analysis of forming forces variations under ultrasonic vibration revealed that these changes are mostly because of contact effects of ultrasonic vibrations.     

薄壁筒形件旋压成形的研究进展

主要阐述了近年来国内外关于薄壁筒形件旋压理论研究和工艺技术的进展情况.介绍了薄壁简形件的旋压方式、旋压过程中材料流动特征和力能参数、变量参数与加工精度相关性的研究进展,以及筒形件的可旋性和复合技术的应用;分析了超薄壁筒形件旋压加工的特点,得出超薄壁筒形件的成形加工与厚壁件相比主要成形特点有:材料流动的不稳定性、对工件与...     

大口径空心芯棒用管的研制

简述了芯棒的用途、工作环境、成本及自制大口径空心芯棒的必要性,介绍了利用自身设备优势开发大直径空心芯棒用管的设计思路和开发过程。从坯料成分、尺寸精度、热处理工艺以及市场分析等方面分析了空心芯棒的研发现状,并确定了大口径空心芯棒用管今后的开发方向。     

大口径直缝焊管O成形实验研究

O成形既是UOE方法制造直缝焊管焊接前的最后一道成形工序,也是考核制品成形质量的重要环节,其成形质量将直接影响到机械扩径后钢管制品的成形质量。该文就O成形工艺参数和来料质量,对成形质量的影响规律进行实验研究,分析了弯边半径、弯边弧长和压缩率等参数对O成形焊管成形质量的影响,以及压缩率与成形载荷之间的关系。     

筒形件错距旋压成形工艺参数的正交试验研究

工艺参数对成形质量的影响规律是旋压成形工艺研究的重点,而旋压件的椭圆度、直线度、壁厚偏差等是评价成形质量的重要指标.本文以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,采用正交试验法对错距旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响椭圆度、直线度、壁厚偏差的因素主次顺序.结果表明,筒形件旋压成形过程中,影响筒形件椭圆度/直线度因素的主次顺序为:进给比＞总减薄率＞轴向错距量;影响筒形件壁厚偏差的因素主次顺序为:总减薄率＞进给比＞轴向错距量.