基于作业成本法的制造过程工序成本指标研究

为给制造过程质量成本控制提供有效依据,提出了基于作业成本法的工序成本指标研究方法。以某重型机床制造企业一批传动轴的加工过程为例,采用作业成本法理论,将制造过程产生的损失费用分配到各工序,制定各工序最大允许质量损失指标。结果表明,工序成本指标研究对降低制造过程质量损失率、提高产品合格率、降低质量成本具有一定的指导作用。     

多工序尺寸及公差优化

为提高产品制造质量、降低产品制造成本,提出了一种多工序尺寸及公差的优化方法.该方法综合考制造成本、质量损失和加工能力指数,以加工能力指数分别修正制造成本一公差函数和质量损失函数,在工序内建立总成本一公差函数模型.在此基础上,采用目标层解法优化特征内的各个工序基本尺寸和尺寸公差,最终达降低特征总成本的目的.最后以一个仿真实例验证了该方法的可行性.     

基于广义工作中心的作业成本法及应用

为克服传统作业成本法的缺点并更好地支持计算机集成制造环境下可动态重构生产系统的成本管理,提出了一种基于广义工作中心的作业成本法。该方法建立在广义工作中心列表的动态模块化结构基础上,由从企业资源消耗到基本工作中心产品成本的成本分配过程,以及从基本工作中心产品成本到企业产品成本的成本滚加过程组成。算例表明,与传统作业成本法相比,该方法能够为可动态重构的计算机集成制造系统提供更为有效、准确和集成化的成本信息和决策支持。     

面向项目制造的单品成本管理方法研究

随着现在项目制造企业的产品的间接费用占的比例的增大,传统成本算法越来越不适用.为了适应这些变化,对项目制造企业的产品成本管理方法进行了研究.在分析了项目制造产品的特点和作业成本法原理的基础上,提出了面向项目制造的单品作业成本法,并对其原理和计算模型进行了探讨,最后通过实例来验证.实例结果表明,此单品成本管理方法的产品核算数据比传统成本管理方法的数据更准确,更接近产品的实际成本.因此,面向项目制造的单品作业成本法值得在项目制造企业中推广使用.     

基于离散事件系统仿真的作业成本模型与优化

将作业成本法和离散事件仿真结合起来,以某汽车零部件生产线为研究对象,运用作业成本法建立成本估算模型,并用仿真软件进行仿真,从而得到该生产线各加工机器所占的详细作业成本,并且根据具体的成本估算结果提出合理的设备配置及优化建议.     

基于离散事件系统仿真的作业成本估算

成本估算分析对企业的生产和决策起着关键作用,将作业成本法和离散事件仿真结合起来,以某汽车零部件生产线为研究对象,运用作业成本法建立成本估算模型,并用仿真软件进行仿真,从而得到该生产线各加工机器所占的详细作业成本,并且根据具体的成本估算结果提出合理的设备配置优化建议.     

基于作业成本法的能力损失分析

以作业成本法为基础，提出了作业能力模型，把能力损失划分为结构性能力损失和需求不足能力损失，给出了作业以及分配过程的能力损失计算方法，提出了基于能力损失信息和成本信息的价格决策方法。最后给出一个利用能力损失信息进行价格决策的实例。     

汽车制造业作业成本管理的数字化系统研究

我国信息化水平迅速提高,但在管理信息化、成本控制方面与国际水平尚存在较大差距, ERP环境下的作业成本管理系统的应用前景十分广阔.通过对长城汽车作业成本法信息化管理系统的研究,为ERP系统在制造企业的应用提供了可行性的实践,也希望对提高“中国制造”的内在素质、实现国民经济的可持续发展有所裨益.     

制造资源计划与作业成本法的集成研究

分析了现有的MRPⅡ系统,指出了其在成本控制方面的不足;在MRPⅡ系统中引入了结合成本倒推、ABC成本核算与成本分析等功能,建立了MRPⅡ与ABC作业成本法相结合的体系结构;并指出在这一新系统的实施中首先必须规范现有制造过程的各个作业环节,改进低效率作业环节,去除非增值作业环节,在此基础上以主生产计划和产品市场价格为依据作出作业成本计划,运用作业成本法进行成本核算。通过成本差异分析实现成本的闭环控制。     

面向多品种小批量制造过程的关键工序识别与聚类分析方法

关键工序的有效识别及其质量特征数据不足问题是多品种小批量制造过程质量控制的关键.由此,提出一种基于清晰集与灰色关联分析的多品种小批量制造过程关键工序识别方法,综合考虑加工难度、成本、客户(VOC)等因素,构建多品种小批量质量关键工序的识别模型;在此基础上,基于层次聚类分析法对各品种的关键工序进行聚类分析,进而确定分辨率...     

基于作业成本法的项目制造ERP成本核算应用研究

针对项目制造企业ERP系统成本核算没有考虑到产品间接费用所占比例已明显增大,仍然沿袭传统成本核算方法,造成项目成本核算失真,严重影响企业管理者成本决策正确性的问题。在分析项目制造ERP的特点和作业成本法原理的基础上,将作业成本法融入项目制造ERP中,提出了项目制造企业成本核算体系,最后通过实例验证该成本核算体系的优势。     

应用作业成本法构建供应链成本核算的体系

首先分析了作业成本法应用于供应链成本核算的适用性和必要性,进而在正确应用作业成本法的基础上,提出了供应链中应用作业成本法的基本框架、核算体系以及优化方法,并举例验证了供应链优化的实效.     

Manufacturing Cost Modeling for Product Design

The process of product design is driven toward achieving design specifications while meeting cost targets. Designers typically have models and tools to aid in functional and performance analysis of the design but few tools and little quantitative information to aid in cost analysis. Estimates of the cost of manufacture often are made through a cost multiplier based on material cost. Manufacturing supplies guidelines to aid in design, but these guidelines often lack the detail needed to make sound design decisions.A need was identified for a quantitative way for modeling manufacturing costs at Motorola. After benchmarking cost modeling efforts around the company, an activity-based costing method was developed to model manufacturing cycle time and cost. Models for 12 key manufacturing steps were developed. The factory operating costs are broken down by time, and cost is allocated to each product according to the processing it requires. The process models were combined into a system-level model, capturing subtle yet realistic operational detail.The framework was implemented in a software program to aid designers in calculating manufacturing costs from limited design information. Since the information tool provides an estimate of manufacturing costs at the design prototype stage, the development engineer can identify and eliminate expensive components and reduce the need for costly manufacturing processing. Using this methodology to make quantitative trade-offs between material and manufacturing costs, significant savings in overall product costs are achieved.     

基于作业成本法的DFC成本计算模式

DFC（Design For Cost)是指在满足用户需求的前提下,尽可能地降低成本,通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况。并进行评价后,对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改,以达到降低成本的设计方法,在进行全生命周期成本的计算时,存在不同的成本模式问题,通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比,得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径,为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。     

面向服务定制的应用服务提供商的服务成本评估研究

描述了面向服务定制的应用服务提供商系统的运营特点和成本形成特征,结合软件工程知识,设计了应用服务提供商系统总成本的构成要素表。分析了应用服务提供商服务作为抽象产品的重要特征,运用作业成本分析法的思想和原理,以应用服务提供商系统总成本的构成要素为成本库,界定了应用服务提供商服务的直接成本和间接成本,定义了作业动因、资源动因和成本动因等要素,设计出基于作业成本分析法的应用服务提供商服务成本评估模型,并结合实例进行了模型的使用说明。     

The study of cost-tolerance model by incorporating process capability index into product lifecycle cost

To reduce the cost of manufacturing systems, many studies of cost minimization have been performed. Since tolerance design significantly affects the manufacturers’ cost, the optimization of cost-tolerance allocation will be an important issue for reducing these costs. Costs incurred in a product life-cycle include manufacturing cost and quality loss. However, most cost-tolerance optimization models frequently ignore the concept of quality loss and may not lead to an accurate analysis of the tolerance. Until now, process capability analysis has been the tool used to evaluate the adequacy of a production tool in meeting a quality target. Hence, the concept of process capability analysis should be included into the cost-tolerance optimization model. In this study, a flexible cost-tolerance optimization model will be constructed by integrating the process capability index into the product life-cycle cost function. The constructed cost-tolerance optimization model simultaneously considers the manufacturing cost of the components, the process capability of the manufacturing operations, and the quality loss of products. The decision-maker can apply the proposed cost-tolerance optimization model to determine a reasonable tolerance with minimum total cost including consideration of the process capability .     

基于多重相关特征质量损失函数的并行公差设计

基于多变量质量损失函数,推导了多重相关特征产品的质量损失与有关零件工序公差的函数关系,建立了基于制造成本-质量损失的并行公差设计的优化综合模型,其目的是寻求制造成本和质量损失之间的平衡,以实现相关特征产品的设计公差与工序公差并行优化分配,达到提高产品质量和降低成本的目的。圆锥齿轮装配的并行公差设计实例验证了所提方法的有效性。     

Simultaneous process mean and process tolerance determination with asymmetrical loss function

Process design involves process mean and process tolerance determination. Process mean determination is finding the best settings for product quality, without affecting manufacturing cost. However, process tolerance determination is a manufacturing process selection which generally affects manufacturing cost and product quality. In this study, asymmetric quality loss is considered in measuring product quality, and tolerance cost is adopted in representing manufacturing cost. To reflect the combined effect of process mean and process tolerance completely, failure cost is added to the category of manufacturing cost. Then, based on the sum of these three costs, a simultaneous optimization of process mean and process tolerance is determined for process planning in the early stages of development.