气液置换式实心柱塞小直径抽油泵

针对低产油井常规抽油泵供采不平衡、泵效低及能耗大等问题,研制了一种泵径为25mm的气液置换式实心柱塞小直径抽油泵。该泵采用实心柱塞结构,能够防止阀罩断裂造成的柱塞断脱事故;在泵筒上增设了气液置换装置,降低了泵腔内的气液比,消弱了气体影响,提高了泵效,更加适应低产井和沉没度低等供液能力差的工况。同时,利用CFD软件对抽油泵气液置换腔和分流器进行了流体仿真分析,对出油阀罩进行了强度分析,验证了其结构合理性。现场试验数据分析结果表明:试验后的平均泵效相对试验前提高了约7. 3%,合理调节抽汲参数后泵效能够超过70%。气液置换式实心柱塞小直径抽油泵能够满足低产油井的生产需求,为小直径抽油泵采油技术的推广提供了依据。     

25mm长柱塞短泵筒管式抽油泵的研制与应用

针对长庆油田超低渗区块低产井存在的泵排量大与单井产液量低不匹配的问题,以及25 mm实心柱塞抽油泵存在的结构复杂,油流通道曲折,泵筒加工难度大、成本高等问题,研制了25 mm长柱塞短泵筒管式抽油泵。该泵主要由泵筒总成、柱塞总成和进油阀总成3部分组成,采用长柱塞短泵筒,游动阀全部外置于柱塞上端的结构,解决了抽油泵柱塞开式阀罩断裂的问题。现场试验结果表明,该泵结构合理、可靠性高、易于加工,在日产液量小于2 m3的低产液井中使用该泵可提高泵效6.33%,同时还可以降低能耗,延长抽油泵的使用寿命。     

大通径提挂泄油器研制

为解决冀东油田滑套式泄油器在大斜度井中泄油失效以及在56mm泵径井中无法应用的问题,研制了大通径提挂泄油器,该泄油器主要包括泄油本体和开启接头2部分。入井时,泄油本体与油管相连,开启接头与抽油杆相连,需要泄油时上提抽油杆泄油。泄油本体采用大通径设计,可满足56mm及以下规格抽油泵井使用;开启接头采用耐磨设计,避免因磨损无法打开泄油器。该泄油器适用于有杆泵井,尤其适用于大斜度井,能够取代修井作业时原有的各种有杆泵泄油器。室内及现场试验表明,该泄油器性能稳定,工作可靠,泄油成功率达到100%。     

防喷泄油器的技术改进与应用

针对防喷泄油器在使用过程中存在销钉密封、承压性差,销钉难以剪断无法泄油,防喷阀易复位造成抽油泵进液不畅等问题,对泄油销钉及防喷阀进行了改进,改善了防喷泄油器的性能。改进后的防喷泄油器在现场应用144口井,未发生漏失、泄油销钉不能正常断裂、防喷阀自动关闭的问题,平均修井占井时间缩短14 h,减少修井11井次,节约费用16.5万元,经济效益显著。     

致密气井连续管完井一体化技术

长庆油田致密气为低渗高含水气藏，此前采用Φ60.3 mm常规油管接单根带压完井，施工复杂、效率低，加之油管管径较大，携液能力有限，只能满足投产初期生产的需求，在中后期生产时，当井内气体速度低于油管临界携液流速时井底开始积液，虽然可以采用较为成熟的泡沫排水、速度管柱、柱塞气举等排水采气工艺，但存在作用时间有限、需要分段实施等问题，效果差、成本高。选用Φ50.8 mm连续管作为致密气井生产管柱，创新研发了一体化节流堵塞器，具有封堵、节流、承接柱塞等多种功能，同时，设计了井口直座式悬挂器和双卡瓦重载连接器、转换接头，实现了Φ50.8 mm连续管直接连接和悬挂密封，在国内率先形成Φ50.8 mm连续管完井一体化技术，实现了气井高压期节流降压、低压期连续排液生产和间歇期柱塞气举的全生命周期生产。大量气井应用表明，与Φ60.3 mm油管带压完井作业相比较，Φ50.8 mm连续管完井一体化作业周期缩短50%以上，气井自然连续生产期延长1.5年。     

YM—深井B型泄油器的研制

介绍一种水力式油管泄油器的结构设计特点及其作用原理,同时也介绍了该泄油器的技术规范和现场使用说明,并经现场下井15井次,完成周期试验的13井次表明,下入最深泵挂已达2417.9m,井下使用最长周期已达327天,满足深井管式泵的泄油问题,深受现场欢迎,建议推广应用。     

双瓣单流阀用于连续管拖动压裂的试验与评价

为解决连续管拖动压裂过程中环空混砂液进入连续管,造成喷嘴砂堵、油管意外损伤以及开裂引起的能量外泄问题,以双瓣单流阀为对象,对内防喷工具进行深入研究。通过室内试验,采用Φ38.1 mm连续管带Φ60.3 mm单流阀,模拟与实际相近的射孔流速,验证单流阀在连续管喷射过程中的抗冲蚀性能;在现场条件下,采用Φ50.8 mm连续管带Φ73.0 mm单流阀,验证单流阀的抗冲蚀性能,并进行评价。试验结果表明:双瓣单流阀阀内结构均满足抗冲蚀要求;冲蚀后的单流阀反向密封性能良好,可防止环空混砂液进入油管而造成喷嘴堵塞;可有效防止因油管意外损伤和开裂造成的能量外泄,降低井控风险。因此,单流阀可作为内防喷工具,提高连续管拖动压裂施工的一次性成功率和本质安全性。     

组合式多功能热采泵的设计研究

组合式多功能热采泵在结构上采用了上、下2个同尺寸管径的工作筒,2个同径柱塞,1个中心导油管来实现大泵深抽强排技术,在上下泵筒之间增加一套环流注汽阀,实现下放杆注汽,在转抽时上提杆柱使柱塞进入工作位置,实现不动管柱转抽技术。该热采泵集下放管柱注汽技术、不动管柱转抽技术、检泵自动泄油技术及深抽强排技术于一体,具有注汽流道面积大、排液量大、泵效高、操作简便、安全可靠和高效节能等优点。现场试验表明,它可提高热采油井综合效率10％～15％,提高采油强度40％～50％。     

高强度阀罩泵试验成功

大港油田采油五厂开发研制出的高强度阀罩泵，提高了上游动阀门的承载面积，扩大了柱塞上、下游动阀门的过流面积，解决了阀罩生产中的问题，降低了液体通过柱塞的阻流系数，满足了现场生产的需要，消除了阀罩断裂造成的停产现象。目前3种规格的抽油泵正在进行现场试验，试验效果良好，具有推广应用价值，为提高国内抽油泵效益提供了技术支撑。     

浸入式抽稠油泵及其配套工艺

阐述了浸入式抽稠油泵的结构及其抽稠油原理。其抽油特点是：1．改变了普通泵的进油方式，将稠油吸入泵腔变为柱塞浸入稠油；2．进油通道大、阻力小；3．采用液力反馈技术，将油、套管之间的液柱压差转化为抽油杆柱的下行动力；4．配套工艺可实现一次管柱注采循环生产，不配泄油器自动泄油，正、反向洗井和压井，不动管柱实现大排量冲砂。     

三次采油井抽油泵的研制与应用

针对常规抽油泵在三次采油井中存在的进液阻力大、易偏磨、砂卡、井液腐蚀等问题,研制了一种新型抽油泵。该泵采用上部小泵、下部大泵串联结构,使柱塞总成产生下行反馈力;取消了固定阀,既减小了进液阻力,又可连接加重杆,增大杆柱下行力,减缓杆管偏磨。在上柱塞上端有数个径向冲砂孔,可防止砂子进入泵筒和柱塞间隙砂卡。柱塞总成中间采用浮动连接装置。泵组件采用防腐材料,提高抗腐蚀能力。现场试验应用表明,该泵解决了常规泵存在的问题,应用效果较好。     

SCYB型小排量实心柱塞抽油泵

针对用于低产能油井的常规抽油泵排量都比较大,供采不平衡,抽油泵利用率低,导致有杆泵系统的效率低、能耗大的问题,研制了SCYB型小排量实心柱塞抽油泵。该抽油泵采用实心结构,改变了油流通道,液体不从柱塞内流动,而是通过双通流道举升到杆管环空,柱塞直径可以做得很小,满足小泵深抽的要求。出油阀组和进油阀组固定在泵的下端,使其阀球直径不受泵直径的限制,可增大阀球直径,加大进油流道。此外,阀球质量增加,工作灵活,增加了抽油泵的可靠性。现场应用100余井次,该抽油泵比常规抽油泵泵效平均提高15%以上,检泵周期超过1a。     

华北油田公司采油三厂成功研制出多功能增效泵

由华北油田公司采油三厂研制的多功能增效泵在楚 2 9- 2 0井一次试验成功 ,试用后该井日产油由作业前的 5ｔ提高到作业后 8ｔ,日产液由作业前的 12ｔ提高到作业后 2 9ｔ。楚 2 9- 2 0井于 2 0 0 1年 11月 9日检泵作业时下入多功能增效泵 ,到目前一直生产正常。该泵是针对以往抽油泵由于打开固定阀所必须的泵筒内外压差是造成泵效过低的主要原因而进行研制的。工作原理是 :在柱塞从下死点上行瞬间通过外力强行打开固定阀 ,并在上行过程中使固定阀处于失效状态 ;在柱塞到达上死点下行瞬间 ,使固定阀下落处于关闭状态。通过该种手段 ,使原油进…     

注气防垢泵的研制及应用

氮气替油已成为塔河油田增产的重要方式,由于腐蚀结垢影响,现有抽稠泵柱塞入泵困难,增大了检泵风险,严重影响生产时效和采油成本。通过分析结垢原因和现有抽稠泵结构,结合现场注氮气工艺条件,创新性研制出注气防垢泵,并进行了现场应用。试验表明,注气防垢泵结构简单,具有注气、生产独立通道,实现注氮气期间柱塞置于泵筒内,不直接腐蚀柱塞、泵筒,消除了柱塞下放泵筒失败风险;同时生产运行稳定,满足现场生产需求,有效提升了生产时效,降低采油成本。     

小泵径杆式抽油泵的研制与应用

针对油田小泵径管式抽油泵修井检泵作业需起出油管柱的问题,研制了一种长柱塞短泵筒结构的小泵径杆式抽油泵。该泵采用长柱塞短泵筒、双坐封结构、弧面结构的密封座环、双游动阀下置、碳化钛阀球和碳化钨阀座等技术方案,解决了小泵径杆式抽油泵的结构设计和可靠性问题。现场试验结果表明:小泵径杆式抽油泵一次性下泵坐封成功率100%,能满足低产液井使用要求,同时还可降低修井检泵作业劳动强度,减少修井占井时间对原油产量的影响,节约生产成本。该抽油泵解决了排量大与单井产液量低的矛盾,可适用于低渗透油田低产井原油的开采。     

砂卡井用通用泄油器的研制及推广应用

为了解决砂卡油井的起管泄油问题 ,开发研制了通用泄油器和配套工具 (抽油杆通用倒扣卡子 )。这种通用泄油器由泄油总成和开启总成 2部分组成 ,工作原理是通过开启器带动滑套上、下滑动来开启或者关闭泄油孔。它适用于所有油井 ,尤其适用于稠油井和出砂严重的油井 ,能够取代修井作业现场原有的各种泄油器 ,并可靠地实现了管式泵油井的起管泄油。 2 0 0 2年现场试验 36井次 ,在普通油井和砂卡井中的泄油成功率均达到了 10 0 %。 2 0 0 3年获得了推广应用 ,在砂卡油井中取得了单井节约资金 4 85 2元的良好使用效果。     

稀油强启闭抽油泵的研制及在河南油田的应用

针对河南油田部分稀油水平井、大斜度井地层能量弱、动液面低、产液量低,目前在用的管式泵无法下至井斜角超过65°以上井眼的问题,研制了稀油强启闭抽油泵。该泵泵筒采用过桥泵结构,适应下深需求;游动阀采用强启闭拉杆结构,固定阀采用球阀串杆并上下扶正的结构,不受井斜角的影响,可适应90°井斜角。截至2014年6月,该泵在河南油田现场应用15口井,井斜角最大81°,生产时间最长26个月,有效满足了低液面大斜度井、水平井的举升需求。     

KTGX—100提挂式泄油器的研制与应用

针对检泵作业中起油管会有大量油液被带出地面,污染环境,造成原油损失,以及带Y221或Y211封隔器完井生产的抽油井没有合适泄油器的问题,研制了KTGX—100提挂式泄油器。该泄油器由上接头、O形密封圈、中心管、泄油管、泄油销钉和下接头组成,它可用于带Y221及Y211封隔器完井、采用φ56mm及以下规格抽油泵生产的油井。应用表明,已检泵作业的41口油井全部泄油成功,减少了原油损失和环保费用,取得了很好的经济效益和社会效益。     

长柱塞环流泵的研制与试验

针对普通泵在稠油井存在的泵阀漏失、柱塞拉伤及卡泵问题,设计了长柱塞环流泵。该泵采用强闭双环流阀结构,减小阀球摆动空间、跳动高度和下落时间,起到防止阀座偏磨、泵阀漏失作用;采用等径长柱塞短泵筒与刮砂杯结构,起到防止柱塞拉伤及卡泵作用,并通过优选材质,可满足泵在H2S等酸性介质环境中工作。现场试验16井次,工艺一次成功率100%,下该泵后单井平均检泵周期延长59 d,同期对比平均泵效提高15.6%,试验效果表明该泵结构设计合理,起到了防止泵阀漏失、柱塞拉伤及卡泵的作用,具有广泛应用前景。     

新型潜油电泵井单流阀的设计与应用

针对海上油田潜油电泵井无法直接通过正循环洗井方式置换油管内高凝固点原油的问题,研制了一种新型潜油电泵井单流阀。该单流阀利用阀杆导向座的上、下移动控制油管内腔与油套环空的连通或隔离,既可以防止潜油电泵停泵后井液回流,又实现了不打捞生产堵塞器而直接进行正循环洗井的功能,可以缩短洗井作业时间,降低作业成本。现场4口生产井2 a的应用结果表明:该新型潜油电泵单流阀可靠性高,使用方便,单井单次作业可节省作业时间6 h,节约费用0.8万元。该新型单流阀的研制成功为海上油田高凝固点原油的开采提供了新的技术手段。