U形工件对称孔加工的工艺改进浅析

我厂是生产电阻焊机的工厂，其中一个关键工件，其技术精度、形位公差要求较高。该工件外形呈U形，U底面平，U形两边各需加工一个直径16毫米、允差0．02毫米，长度25毫米对称小孔，两孔距200毫米，两孔不仅直径相同，且与底平面等高70毫米，并在同一轴线上，误差不超过0．05毫米。如何加工，我们考虑认为，若采用镗床加工，一齐同时加工两孔，同轴度可以很好地保证。但由于镗杆直径较细且长，镗刀下刀尺寸不好掌握，检验孔的精度也较困难，孔的精度质量难以保证，而且对操作工人技术素质要求较高。若采用数控加工中心加工，这是完全没有问题的，同轴度和精度都会得到保证。但对于小批件生产来说成本太高，不适合多、快、好、省的原则。由于我厂没有镗床，亦没有数控加工中心，单为这个工件要投资设备去搞，经济上不太合算，所以只能另找办法。U形工件孔径小，孔距长，同时加工两对称孔不太容易，难保证同轴度，这给加工带来一定困难。     

小型单缸柴油机曲轴的结构设计

现代小型单缸柴油机不断朝着高速,强化、轻巧方向发展,以适应于工农业生产的各种不同用途. 曲轴——俗称为发动机的脊梁骨,它对发动机的工作可靠性、寿命、重量、长度和成本等均有决定性的影响. 可靠性、寿命和重量、成本是一对矛盾。过去,往往只注意了发动机的可靠性、耐久性而忽视了发动机的重量和成本,特别     

曲轴加工跳动问题探讨

汽车发动机是汽车性能的一个最主要的因素,而曲轴作为发动机的核心部件,又是发动机的心脏,其在加工过程中的品质,无疑决定了发动机的优劣。笔者从事曲轴加工行业多年,对于曲轴加工的跳动问题,也积累了一定的解决经验,在此与大家进行探讨。     

曲轴加工工艺分析

目前，国内许多机械加工企业很难对曲轴的加工精度和生产效率进行有效的控制，而曲轴的加工精度和生产效率在很大程度上取决于工艺人员对该零件加工工艺过程编制的合理与否。本文作者向大家介绍了曲轴的加工方法，并分析和制定了一套完整的工艺以及曲轴专用夹具，供广大机械加工工艺人员参考。     

MAZAK INTEGREX100-Ⅲ ST五轴联动车削中心加工曲轴

曲轴是活塞式发动机的主要零部件之一,曲轴的加工工艺复杂,本文阐述了在五轴联动车削加工中心上加工曲轴的工艺分析。     

QC4110柴油机曲轴铸造工艺的设计

分析了QC4110柴油机曲轴现行铸造工艺与铸件缺陷的关系,设计了一个新的铸造工艺方案,实施后收到了良好的效果.     

运用均衡理论改进D6110ZQ型柴油机曲轴铸造工艺

运用均衡凝固理论,分析改进D6110ZQ曲轴铸造工艺,结果表明合理地设置冷铁,可以减少曲轴的缩孔或缩松缺陷,或者可使缩孔移至不影响曲轴性能的中心部位;选择适合的冒口颈尺寸,利用冒口颈的自适应调节的作用,利用冒口补缩曲轴本身自补不足的差额,是解决曲轴缩孔缩松的有效途径之一;在QT900-3牌号要求的化学成份范围内,铜、钼合金元素是否加入对D6110ZQ曲轴缩孔缩松的产生影响不大;对于类似D6110ZQ曲轴结构的球铁件,在符合一定的条件下,可认为冒口补缩距离在理论上不受限制。     

大功率柴油机的曲轴设计

介绍了大功率柴油机曲轴设计的方法和原则。通过对静力和动力的综合分析,解释了曲轴设计中的关键问题,为大功率柴油机的曲轴设计提供了一种实用的设计方法。     

提高套筒两端轴承档内孔同轴度的措施

套筒两端轴承挡内孔的加工，因涉及两次装夹，必须以外圆精确定位。内孔对外圆的壁厚太薄，应采用轴向夹紧，以减小压紧力引起的变形，消除内应力，改善材料的切削性能，减小切削变形，提高两端轴承挡内孔的同轴度。     

单缸柴油机连杆螺纹加工工装的改进

单缸柴油机连杆螺纹的加工精度对连杆的使用寿命有着直接的影响,传统的连杆螺纹加工工装,不能很好地保证连杆螺纹的垂直度。通过对S195柴油机传统的连杆螺纹加工工装进行改进,在实际生产中收到了很好的效果,螺纹的垂直度精度、生产效率都大大提高。     

柴油机曲轴模态的三维有限元分析

对x2105C-l型柴油机曲轴在自由模态下的固有频率特性进行了有限元分析,所计算的模态包含了扭转振动、弯曲振动和纵向振动.对X2105C-1型柴油机曲轴而言,前三阶非零模态可能引起曲轴的共振.计算结果较为真实地反映了柴油机曲轴的固有频率特性,可为动态响应分析和结构动力修改提供了进一步分析的动力学模型.     

船用6160A型柴油机曲轴断裂强度分析和实验

根据线弹性断裂力学和光弹性实验方法,对6160A型柴油机曲轴（球墨铸铁QT60－2）的三维应力状态、断裂力学参数进行了分析和实验研究,以预报带裂纹曲轴安全可靠性和寿命,为船舶检验周期提供新的理论和实验依据．     

表面织构技术改善发动机曲轴轴承摩擦学性能

表面织构技术是通过在材料表面制备出具有一定排列规则的几何阵列的技术,通过表面织构技术改性的材料能够有效改善机械零件、微零件材料的摩擦学性能,现已越来越广泛地用于众多工程领域。近些年汽车发动机正向高功率、高速的方向发展,将表面织构技术应用于汽车发动机以改善曲轴轴承摩擦副的摩擦学性能,保证发动机在各种工况下也能够保持良好的性能起着重要作用。本文首先介绍了近年来表面织构技术在摩擦学领域的主要成果;之后从表面纹理形状、深度、面积占有率、排列方式等不同方面进行了分类综述;根据摩擦系数、磨损量体现材料表面织构改性后的减摩抗磨性能。为提升发动机的性能,使汽车发动机在恶劣条件下的使用寿命得到提高。最后对表面织构应用于汽车发动机曲轴的今后发展趋势进行了展望与预测。     

YT1115型柴油机曲轴疲劳强度分析

介绍了利用I DEAS软件的Simulation功能对YT1115柴油机曲轴进行有限元计算。在确定计算模型时 ,对曲轴尺寸参数和形状参数没有进行简化 ,而是采用整根曲轴的三维实体模型 ,共划分 4133个节点 ,1786 7个单元。并同时计算其疲劳安全系数。针对YT1115柴油机曲轴疲劳安全系数偏低 ,提出了改进意见。     

柴油机曲轴淬火温度场模拟计算及淬硬层深度预测

利用ANSYS有限元分析软件,采用三维非线性有限元方法对柴油机曲轴中频淬火瞬态温度场进行了模拟计算;利用临界冷却速度为判据预测了曲轴的淬硬层深度,计算结果与实测结果吻合较好.     

柴油机曲轴系多体动力学仿真分析

基于虚拟样机技术,结合有限元法(FEM)和多体系统仿真(MSS)方法,对柴油机曲轴系进行多体动力学仿真分析。首先建立了包括曲轴柔性体以及活塞连杆组等刚性体在内的三维实体曲轴系多体动力学模型,通过进行曲轴系统在发动机真实工况下的柔性多体动力学仿真计算,得到柴油机主轴承载荷和活塞侧推力等数据。研究结果表明,柔性多体动力学仿真分析结果与实际情况基本相符,可以很好的描述曲轴系动力学特性,从而为内燃机整机振动、噪声分析提供可靠的边界条件。     

单缸熄火时发动机曲轴系统扭振特性研究

利用系统矩阵法求解了发动机曲轴扭振系统的强迫振动特性,并对发动机单缸熄火时扭振系统的激励力矩进行了简谐分析.以某直列6缸发动机曲轴系统为例,分析比较了该系统在发动机正常发火和单缸熄火时额定转速下和工作转速范围内的扭振特性.结果表明,单缸熄火时,系统扭振以低谐次为主.扭转角位移显著加大,而附加扭转应力变化不明显.     

精密小孔的加工技术

根据实际工作的经验，分析并介绍了d5mm以下精密小孔机用铰刀的改进、切削原理与使用效果。该技术具有推广和使用价值。     

内燃机曲柄滑动轴承摩擦性能的数值研究

将JFO边界条件引入内燃机曲柄滑动轴承的数值模拟计算过程,在成功求解R eyno lds方程的基础上,选择Ho lland法对一具体的内燃机曲柄滑动轴承的摩擦性能进行了深入研究。通过数值研究,得出了内燃机曲柄滑动轴承在工作过程中连续转动720°范围内载荷的变化规律、摩擦力的变化规律、摩擦系数的变化规律以及所消耗功率的变化规律,通过理论分析,对这些规律进行了解释。     

基于特征的曲轴CAD系统的研究

在UGH平台上,运用Visual C 6．0及UGH提供的二次开发工具UG/OPEN API,采用生命周期法和快速原型法相结合的系统开发方法,开发了基于特征的曲轴CAD系统。详细介绍了系统的特征建模技术、系统模块设计及其6大模块的结构特征和具体应用过程。