采用高通量的DJ塔板实现小设备大生产

DJ塔板是一种高通量型的塔板,尤其适用于大液量高液气比和加压操作。以DJ塔板代换普通塔板,可以提高通量30-50％。在新建装置中采用DJ塔板,可减小塔径,降低塔高,节约投资30％以上。本文以生产实例和对比设计数据表明了DJ塔板的优良性能和经济价值。     

采用高通量的DJ塔板实现小设备大生产

ＤＪ塔板是一种高通量型的塔板，尤其适用于大液量高液气比和加压操作，以ＤＪ塔板奂葆反，可心提高能３０－５０％，在新建装置中采用ＤＪ塔板，可减少小塔径，降低塔高，节约投资３０％以上，本文以生产实便和对比设计数据表明了ＤＪ塔板的优良性能和经济价值。     

DJ型塔板在变换气脱碳扩能中的应用

合成氨生产中变换气脱除二氧化碳是加压下的高液气比吸收过程，扩能时往往成为瓶颈。DJ塔板是一种高效率高通量的新型塔板，特别适用于高液负荷和加压分离过程。用于脱碳操作的DJ-2型塔板具有两根矩形降液管，溢流周边比常规塔板长2～5倍，可承受更大的气液负荷。降液管悬挂在气相空间，受液区也开孔鼓泡，液体流动通畅，有抗堵功能。在扩能改造中，采用DJ塔板代换填料塔或一般板式塔，可以解除瓶颈，实现增产30％以上。DJ塔板板间距小，能充分利用塔内空间，提高塔的分离效率，实现节能增效。文中列出了部分脱碳塔改造实例的参数。     

氨蒸馏工艺中蒸氨塔的模拟计算

以AspenPlus软件为平台,对氨蒸馏工艺的蒸氨塔进行了模拟计算。通过对塔板数、进料位置、回流比与进料热状态的模拟,研究了各参数的影响特点。认为塔板数宜取大一些,进料位置靠近塔下端有利,回流比的选择应首先考虑满足产品质量,进料温度接近泡点为佳。确定塔板数8,在第6块塔板处进料,进料温度100℃,回流比1,灵敏板为第7块塔板,得到塔顶液氨产品氨摩尔浓度〉99．5％,塔底残留液氨摩尔浓度〈5％,满足设计规定。     

PVA装置中醋酸提浓塔D—436的现状分析

分析了ＰＶＡ装置醋酸提浓塔的现状，根据全塔的负荷性能和铜在醋酸中的腐蚀情况，可适当增加塔釜汽化量和增大回流比，对孔径增大１０％以上的塔板则予更换。     

新型高效大通量DJ系列塔板的研究与工业应用

新型高效大通量DJ系列塔板采用矩形悬挂式降液管，液体通量可比一般塔板提高30％--50％。通过在受液区增设导流装置、防冲击漏液装置以及在塔板下方复合填料等，改善板上液流分布，减少冲击漏液量，减少雾沫夹带量，从而大大提高塔板效率，增大操作弹性。DJ塔板的效率与浮阀塔板相当，在改造中可以以一对一代换普通浮闽塔板实现扩能25％以上。DJ塔板已在石化、炼油、化肥等领域成功应用，改造塔90多座，产生了巨大的社会经济效益。     

筛板塔的发展与应用

在化工生产中,分离过程占有重要地位。塔是完成分离过程的常用设备。塔板是塔设备的关键部件,板型的选择与设计同所需板数的计算同样影响着塔的性能。因此对塔板结构及性能的研究,一直受到重视。早在上世纪中期,泡帽塔和筛板塔便相继问世,但在本世纪五十     

气液并流旋喷塔板的流体力学性能

结合新垂直筛板塔(NVST)和旋流板的特点提出了一种新型塔板——气液并流旋喷塔板，以空气水体系测试其流体力学性能。实验表明这种塔板的压降比NVST塔板减小10％20％，雾沫夹带上限比NVST塔板低，这些特性将使其比NVST塔板有较大的处理能力；而大提升量则保证了其有较高的传质效率，是一种很有应用前景的塔板。     

网孔塔板性能的校核

一、引言上海石油化工总厂从日本引进的脱丙烷塔,原设计为φ1500毫米浮阀塔,开车后发现处理能力不足,塔的最大处理能力比正常设计负荷低5％,比最大设计负荷低14％(最大设计负荷为正常设计负荷的110％)。日方为了解决脱丙烷塔处理能力不足的问题,于1977年10月,把浮阀塔板改造成为PKB塔板(即网孔塔板),想借此将塔的处理能力提高14％。所用的网孔板     

非均匀开孔率穿流塔板传质过程的研究

用有机玻璃塔研究了非均匀穿流塔板的结构与性能，分析了氧解吸的传质效率。实验结果表明，非均匀开孔率的穿流塔板比均匀开孔率的穿流塔板效率高５％～１０％，操作弹性大３０％。     

筛板塔的发展与应用

在化工生产中分离过程占有重要地位。塔是完成分离过程的常用设备。塔板是塔设备的关键部件,板型的选择与设计同所需板数的计算同样影响着塔的性能。因此对塔板结构及性能的研究,一直受到重视。 早在上世纪中期,泡帽塔和筛板塔便相继问世。但在本世纪五十年代以前,工业上采用     

立体传质塔板(CTST)水力学性能与吸收塔的应用

介绍大通量新型高效塔板--立体传质塔板(CTST),该塔板与F1浮阀塔板相比,处理能力提高80%以上,塔板压降比F1浮阀低40%,具有极好的消泡性能.应用该塔板技术,仅将原液化气吸收塔的浮阀塔板更换为立体传质塔板(CTST),原塔外壳及塔内固定件不变,就将吸收塔尾气中C3以上组分含量降至3%以下,经济效益显著.     

脱戊烷塔的瓶颈分析与扩能改造

采用DJ-2型塔板替换浮阀塔板，处理能力提高20％。对脱戊烷塔的运行工况进行分析，指出进料温度偏低造成该塔提馏段DJ塔板负荷过大，影响分离效果。在进料前设置预热器，适当提高进料温度，改善了分离效果，处理能力可再提高10％以上。     

立体传质塔板在聚乙烯醇生产中的应用研究

采用立体传质塔板对聚合二塔、聚合三塔进行技改设计，技改后大幅度地提高了塔的生产能力、分离效率．塔顶馏出甲醇纯度达99．5％以上．可多回收甲醇5．76吨／年，三塔回流比进一步下降，从而降低了能耗和原材料消耗．     

新工艺·新设备·新材料

具有内部薄膜热交换器的泡沫吸收器 为了改进硫酸生产吸收部分的设备强度,苏联最近试验了一种附带排热的吸收塔,结构如图所示。该塔有五块凹形塔板,第1塔板(下塔板)的环形截面为8.88％,其余皆为7.84％。垂直管3组成塔的内部热交换器,以水作介质。98％酸作吸收剂,通过管板与管子间的环隙往下流;气体由下而上,在塔板上造成泡沫层,获得良好的吸收效率。     

聚乙烯醇生产过程中塔器的设计和技术改造

塔器是聚乙烯醇生产过程中的关键设备之一,采用新型塔板及填料,可以做到在原塔板即可使塔的处理能力增大70％-100％,同时改造后分离效率提高,操作弹性增大,设计新塔可较大幅度缩小塔径,节省设备投资;各工段采用塔器方面的新工艺及流程优化,能够较大幅度地降低生产过程中的能耗和消耗。     

舌型塔板在共沸蒸馏中的应用

舌型塔板是炼油、化工常用的一种精馏装置。我厂自1975年,把环氧氯丙烷工段的环化塔浮伐塔板改为舌型塔板。三年来的实践证明,效果较好,基本解决了原浮伐塔板堵塞的问题,延长了使用周期,并增大了处理能力。我厂400吨/年环氧氯丙烷生产装置于1973年上马。在1974年12月试车。正式投产以来由于二氯丙醇环化过程中有碳酸钙等物沉积于塔盘表面,伐孔堵塞,伐被卡住,无法     

ASPEN PLUS模拟与优化乙酸异丙酯提浓塔

以试验数据为基础．采用ASPENPLUS建立乙酸异丙酯提浓塔的模型，并考察进料板位置、回流比、塔板数等操作条件对目标产物的影响。结果表明，当进料板位置2-17、回流质量比1．5。2．5、理论塔板数为25块时，提浓塔塔釜采出的低沸物的质量分数在O．02％以下。塔釜采出乙酸异丙酯的质量分数可达到98．68％；尤其当回流比为1．5时，比原操作条件的塔釜热负荷减少24％。     

Aspen Plus模拟甲醇-乙醇-水体系的萃取精馏

利用Aspen Plus软件模拟技术,对甲醇-乙醇-水体系进行萃取精馏模拟计算,并用实验进行验证。考察了三塔萃取精馏过程中的T1塔、B1塔和B2塔的塔板数、溶剂比(质量比)、进料位置以及回流比对分离产物纯度的影响,确定了萃取精馏塔T1的塔板数为25,回流比为0.4,原料进料位置在19块塔板,萃取剂进料位置在第5块塔板,B1塔的塔板数为38,回流比12,进料位置在18块塔板,B2塔的塔板数为20,回流比0.27,进料位置在13块塔板。在此条件下,99.511%的甲醇收率高达99.754%,99.829%的乙醇收率高达99.887%,模拟结果与实验结果数据吻合度较高,说明该萃取精馏过程能将甲醇-乙醇-水体系高效分开,该模型适用于分离甲醇-乙醇-水混合物。     

变压精馏分离乙醇-氯仿的模拟分析及优化

以Wilson热力学模型为基础,通过Aspen Plus化工流程模拟软件对变压精馏分离乙醇-氯仿进行计算模拟分析及优化。结果为:低压塔(0.1 MPa)的塔板数为29,进料塔板位置为第12塔板,该塔的回流比为3;高压塔(1.2 MPa)的塔板数为34,进料塔板位置为第20塔板,该塔的回流比为3.5。此时,产品的质量分数达到了99.6%以上,同时也降低了各设备的热负荷。