叠层注塑模的流道平衡优化设计

针对拥有组合式型腔的叠层注塑模,设计了一套初始浇注系统方案,并通过模流分析软件Moldflow对其进行熔体填充分析,结果出现填充时间和压力不均的问题。进行流道平衡分析后的流道虽然满足收敛要求,但在实际生产中不合理,所以通过修改流道和浇口再次进行流道平衡分析。最终结果的填充时间、压力和流道尺寸均满足要求,说明该叠层注塑模的流道平衡优化设计可行。     

玩具汽车用塑料齿轮模具的设计

分析了某玩具汽车用塑料齿轮结构,阐述了成型不同结构齿轮模具的设计过程.针对该模具的非自然平衡流道系统,运用Moldflow软件模拟分析,使每个型腔达到充模基本平衡,最终成功设计了满足要求的模具.     

注射成型多模腔充填不平衡现象的产生机理（Ⅰ）——模具流道系统中熔体流动行为的研究

利用多型腔“H”型流道系统，在高速和低速两种充填条件下，对注射成型多模腔充填不平衡现象的产生机理进行研究。通过理论分析提出了充填不平衡现象产生机理的假想模型，介绍了采用动态和静态两种可视化方法进行实验验证的过程。阐明了流动剪切生热和冷却过程所导致熔体在流道截面内温度分布的改变以及经过流道分岔后不对称，并最终导致型腔不均衡充填的内在机理。同时利用CAE软件Moldflow计算并分析了该充填过程，通过与可视化实验研究结果对比，为合理使用CAE软件提供帮助。     

注射成型充填不平衡分析及流道设计改进

针对注射成型一模多腔充填不平衡问题, 通过简化模型及数值模拟分析,得出由于流道中熔体剪切摩擦产生的黏性耗散热不同,会导致流道中流场分布不同,引起对称型腔不能同时充满。在此基础上,在流道分级部位增加不同几何形状凹槽,改变分流道入口部位熔体温度场。数值模拟结果表明,熔体能够几乎同时充满两个模具型腔,较大程度上改善了一模多腔不平衡现象,提高塑件质量一致性。     

基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发

系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

微尺度下H形分布流道充模工艺参数对流动不平衡的影响分析

为探究微尺度下的工艺参数对聚合物熔体充填不平衡的影响,考虑模具温度、熔体温度、注射速率以及微流道尺寸,采用聚甲醛(POM),对H形对称分布的半圆形截面微流道系统进行了充模流动数值模拟实验,分析了浇口处对称点间的温差数据.结果表明,微注塑过程中流道系统内存在温度不对称,随着剪切速率的增加,对称点间的温度差也逐渐增加;而熔...     

基于Moldflow的注塑模流道平衡与螺杆速度曲线关系分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

热固性塑料注射成型 (二)无流道热固性塑料注射成型

论述了无流道热固性塑料注射成型的方法、工艺、设备和模具设计方面的问题。     

大型注塑模流道优化设计

本文不袭用传统大型注塑模浇注系统调计定剪切速率计算截面尺寸等观点,在聚合物幂律模型基础上,通过合理分配压力降,采用解析法导出了新的流道截面尺寸优化设计模型。采用该方法对桑塔纳轿车前保险杠注射模浇注系统进行优化设计后,在保证熔体充模的情况下,流道截面有较大的减小。结果在注塑ＣＡＥ分析软件Ｃ—ＭＯＬＤ中得到验证     

接插件精密注射成型工艺参数的优化研究

以精密注射成型聚酰胺66(PA66)/玻璃纤维(GF)接插件为例,采用正交试验和CAE模拟相结合的方法,对影响精密注塑制件收缩率的主要工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数组合,并根据PA66/GF的P-V-T曲线,对注射成型的保压阶段进行优化设计,进一步改善了制件的成型收缩率,有效解决实际生产中靠经验确定参数所带来的产品质量不稳定的问题,提高了生产效率和制件质量.     

基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析,以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。     

料塑模及塑压模排气问题探讨

从几个有代表性的特例探讨注塑模和塑压模的排气问题。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

热固性塑料注射成型 (五)液体注射成型(LIM)

论述了液体注射成型的方法、工艺、设备和模具设计方面的问题     

汽车用POM油泵支架法兰注塑工艺研究

通过Moldllow分析法兰成型填充特点,采用DOE方法设计注塑工艺参数,通过分析试验数据,研究注塑工艺参数对法兰质量的影响.结果表明,保压时间是聚甲醛(POM)油泵支架法兰注塑工艺中最重要的影响因素,对提高注塑工艺水平具有指导意义,同时可缩短产品的开发周期、降低后续的调机费用,为企业带来显著经济效益.     

注塑成型工艺参数对PP塑料梳成型缺陷的影响研究

针对聚丙烯(PP)塑料梳的主要成型缺陷,分析了缺陷产生的原因,然后根据现有条件主要通过调整PP塑料梳的注射成型工艺参数消除了缺陷,为解决类似制品的成型缺陷提供一定的借鉴.     

注射成型中保压曲线对制品表面质量的影响

在分析前人研究结果的基础上,总结出要获得较高表面质量的注塑制品需要两个条件:一是模腔压力值要大;二是模腔压力分布要均匀。利用Moldflow软件对矩形制品的注射成型过程进行了模拟。结果表明,采用先恒压后线性降压的保压曲线可以获得较大且分布均匀的模腔压力,故其成型的制品有较高的表面质量。