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系统分析了薄壁塑件成型过程中常见的短射现象与产生的原因,以薄壁外壳塑件成型为例,结合数字模拟和正交试验方法对影响成型过程的工艺参数进行了分析。结果表明,注射速度大小是导致短射的主要原因,保压时间为不敏感因素,在注射速度不变的情况下单纯延长保压时间并不能消除短射缺陷。 相似文献
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薄壁塑件成型工艺参数优化 总被引:2,自引:2,他引:0
利用Moldflow软件对薄壁塑件产生翘曲的原因进行分析,采用正交试验设计方法对塑件成型的注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数进行模拟分析,研究各工艺参数对塑件翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合,指导生产。 相似文献
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以音箱顶盖为例,研究了双色注射成型参数的影响,对注射调机具有指导意义。注射速度对外形尺寸影响不大,对外观影响明显,相对于射出二段,射出三段的注射速度对塑件尺寸和外观影响大,射出二段的注射压力对尺寸影响比较大。另外,保压压力过大,外观应力痕明显。 相似文献
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根据水热式RHCM注射工艺特点,以工程应用广泛的ABS和PP为研究对象,利用Taguchi实验设计方法,研究水热式RHCM注射成型工艺对熔接痕性能影响。实验结果表明:在常规注射工艺和加热工艺中双浇口试样的拉伸强度依然比单浇口试样的拉伸强度低;模具温度的增大使单浇口试样的拉伸强度稍微降低了,使单浇口ABS试样的拉伸强度降低了0.5MPa,使单浇口PP试样的拉伸强度降低了0.27MPa。而水热式RHCM注射工艺,确使模具温度的增大使双浇口试样的拉伸强度有了明显的提升,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.57MPa,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.56MPa,这对改善熔接痕的性能具有重要的意义。 相似文献
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薄壁塑件注射工艺参数的Taguchi方法优化 总被引:1,自引:0,他引:1
利用Moldflow软件,结合Taguchi法选择三因素(模具温度、熔体温度、保压方式)三水平对手机电池后盖的翘曲变形进行了研究。通过比较9种组合工艺的塑件翘曲变形量,得出了优化的工艺参数。优化后塑件的最小翘曲变形量为0.306 4 mm,比优化前降低了11.6%。从显著性检验看,熔体温度对零件的翘曲变形有显著影响,模具温度和保压方式对零件翘曲变形影响不显著。 相似文献
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应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。 相似文献
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大型塑件避免产生熔接痕的方法 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。 相似文献
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以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。 相似文献
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注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响 总被引:7,自引:0,他引:7
在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。 相似文献
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熔接痕和冷料斑是塑件在成型过程中常见的缺陷,缺陷产生的因素很多.轿车钥匙包塑的表面出现的熔接痕,是通过改变浇口的位置和增设溢料槽措施予于妥善地解决.汽车门把手上的冷料斑,是通过选择合理的模具结构、设备和工艺加工参数给予于解决.本文通过这两个案例,说明了只要抓住了缺陷形成的主要因素,又能够采用合理的整治措施,缺陷的整治总是能够迎刃而解的. 相似文献